Новый еженедельный дайджест мира АТ от F2 innovations за прошедшую неделю.
Медицина
Революция в травматологии: 3D печать костей становится реальностью
Травмы костей – распространенная проблема, требующая длительного и часто сложного лечения. Однако будущее травматологии может кардинально измениться благодаря инновационным технологиям 3D печати. Компания Ossiform находится на переднем крае этой революции, создавая костные имплантаты, которые обещают более быстрое и эффективное восстановление.
Ключевым элементом успеха Ossiform является использование трикальцийфосфата (ТКФ) – биосовместимого материала, удивительно схожего по свойствам с человеческими костями. Это позволяет имплантатам не только идеально соответствовать форме поврежденного участка, но и интегрироваться с костной тканью пациента, стимулируя естественный процесс регенерации. Забудьте о громоздких металлических протезах – будущее принадлежит персонализированным, биологически совместимым костным имплантатам.
Процесс создания костного имплантата в Ossiform начинается с точного сканирования поврежденной области. Полученная трехмерная модель используется для создания цифрового проекта имплантата, который затем “распечатывается” на 3D принтере с использованием ТКФ в качестве “чернил”. Эта технология позволяет создавать имплантаты сложной формы, точно повторяющие индивидуальную анатомию пациента. Это исключает необходимость в хирургическом вмешательстве для адаптации стандартных имплантатов, что уменьшает травматизацию и сокращает время восстановления.
Подробнее: https://additiv-tech.ru/news/revolyuciya-v-travmatologii-3d-pechat-kostey-stanovitsya-realnostyu.html
Ключевым элементом успеха Ossiform является использование трикальцийфосфата (ТКФ) – биосовместимого материала, удивительно схожего по свойствам с человеческими костями. Это позволяет имплантатам не только идеально соответствовать форме поврежденного участка, но и интегрироваться с костной тканью пациента, стимулируя естественный процесс регенерации. Забудьте о громоздких металлических протезах – будущее принадлежит персонализированным, биологически совместимым костным имплантатам.
Процесс создания костного имплантата в Ossiform начинается с точного сканирования поврежденной области. Полученная трехмерная модель используется для создания цифрового проекта имплантата, который затем “распечатывается” на 3D принтере с использованием ТКФ в качестве “чернил”. Эта технология позволяет создавать имплантаты сложной формы, точно повторяющие индивидуальную анатомию пациента. Это исключает необходимость в хирургическом вмешательстве для адаптации стандартных имплантатов, что уменьшает травматизацию и сокращает время восстановления.
Подробнее: https://additiv-tech.ru/news/revolyuciya-v-travmatologii-3d-pechat-kostey-stanovitsya-realnostyu.html
3D печать костей
Образование
ЦАТ совместно с ведущими российскими вузами будет вести подготовку специалистов для аддитивной отрасли
«На полях» Конференции, организатором которой выступил Центр аддитивных технологий при поддержке Госкорпорации Ростех и Объединенной двигателестроительной корпорации, были подписаны соглашения о сотрудничестве с МГТУ им. Баумана, Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого и Самарским национальным исследовательским университетом им. академика С.П. Королёва.
«Благодаря сотрудничеству с вузами, планируется совместная реализация научно-исследовательских работ, более плотная работа с Передовыми инженерными школами. Будут сформированы специальные требования к выпускникам в отношении квалификаций по аддитивным технологиям, реализованы проекты с участием специалистов Центра в программах обучения, а также организовано прохождение стажировок преподавателей, научных сотрудников и студентов. Дополнительным приятным моментом стало вступление ЦАТ в «Бауманское Братство», - отметил генеральный директор Центра аддитивных технологий Алексей Мазалов.
Подробнее: https://www.3dpulse.ru/news/3d-obrazovanie/tsat-sovmestno-s-veduschimi-rossiiskimi-vuzami-budet-vesti-podgotovku-spetsialistov-dlya-additivnoi-otrasli/
«Благодаря сотрудничеству с вузами, планируется совместная реализация научно-исследовательских работ, более плотная работа с Передовыми инженерными школами. Будут сформированы специальные требования к выпускникам в отношении квалификаций по аддитивным технологиям, реализованы проекты с участием специалистов Центра в программах обучения, а также организовано прохождение стажировок преподавателей, научных сотрудников и студентов. Дополнительным приятным моментом стало вступление ЦАТ в «Бауманское Братство», - отметил генеральный директор Центра аддитивных технологий Алексей Мазалов.
Подробнее: https://www.3dpulse.ru/news/3d-obrazovanie/tsat-sovmestno-s-veduschimi-rossiiskimi-vuzami-budet-vesti-podgotovku-spetsialistov-dlya-additivnoi-otrasli/
Подготовка специалистов для аддитивной отрасли
Разработка
Специалисты ОДК создали корпус опоры двигателя для вертолетов с помощью 3D печати
Проект по 3D печати корпуса первой опоры авиационного двигателя ВК-1600В разработали специалисты ММП имени В.В. Чернышева и Центра аддитивных технологий ОДК. Применение аддитивных технологий позволяет создавать детали двигателя, которые сложно сделать традиционными способами. Это помогает улучшить конструкцию и уменьшить ее вес.
«Перспективный проект по разработке корпуса первой опоры двигателя ВК-1600В с использованием 3D печати впервые реализован на ММП имени В.В. Чернышева. Инженеры московского предприятия совместно со специалистами ЦАТ подготовили и отработали технологию производства всего за четыре месяца. Сейчас специалисты московского предприятия работают над созданием опытного образца топливного коллектора для вертолетного двигателя с применением аддитивных технологий», - отметил управляющий директор ММП имени В.В. Чернышева Алексей Громов.
Проект специалистов ОДК был отмечен дипломом конкурса «Авиастроитель года» в номинации «Лучший инновационный проект».
Подробнее: https://www.3dpulse.ru/news/promyshlennost/spetsialisty-odk-sozdali-korpus-opory-dvigatelya-dlya-vertoletov-s-pomoschyu-3d-pechati/
«Перспективный проект по разработке корпуса первой опоры двигателя ВК-1600В с использованием 3D печати впервые реализован на ММП имени В.В. Чернышева. Инженеры московского предприятия совместно со специалистами ЦАТ подготовили и отработали технологию производства всего за четыре месяца. Сейчас специалисты московского предприятия работают над созданием опытного образца топливного коллектора для вертолетного двигателя с применением аддитивных технологий», - отметил управляющий директор ММП имени В.В. Чернышева Алексей Громов.
Проект специалистов ОДК был отмечен дипломом конкурса «Авиастроитель года» в номинации «Лучший инновационный проект».
Подробнее: https://www.3dpulse.ru/news/promyshlennost/spetsialisty-odk-sozdali-korpus-opory-dvigatelya-dlya-vertoletov-s-pomoschyu-3d-pechati/
Опоры двигателя для вертолетов напечатанные с помощью 3D печати
Ученые Пермского политеха отработали технологию бездефектной 3D печати металлических изделий
Ученые Пермского политеха совершенствуют технологию 3D печати методом лазерного наплавления металлической проволоки. Создан прототип аддитивного оборудования и подобраны нужные режимы наплавления жаропрочных никель-хромовых сплавов. Это позволит создавать надежные детали с минимальной необходимостью в дополнительной обработке.
При лазерно-проволочном наплавлении важно подбирать корректные режимы наплавления разных сплавов на 3D принтере, иначе нарушается геометрическая точность и снижаются механические свойства. Также велик риск формирования поверхностных микропор, способствующих возникновению и разрастанию трещин. Ученые Пермского политеха исследовали влияние мощности лазерного излучения и скорости перемещения печатающей головки 3D принтера на качество и форму получаемых металлических слоев, сообщает пресс-служба Пермского национального исследовательского политехнического университета.
Эксперты определили оптимальные режимы наплавления жаропрочных никель-хромовых сплавов, например Inconel 718. Такие сплавы отличаются высокой коррозионной стойкостью и из-за сложного химического состава считаются труднообрабатываемыми. Их применяют в оборудовании, работающем при высоких температурах и в химически агрессивных средах.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/ucenye-permskogo-politexa-otrabotali-texnologiyu-bezdefektnoi-3d-pecati-metalliceskix-izdeliix
При лазерно-проволочном наплавлении важно подбирать корректные режимы наплавления разных сплавов на 3D принтере, иначе нарушается геометрическая точность и снижаются механические свойства. Также велик риск формирования поверхностных микропор, способствующих возникновению и разрастанию трещин. Ученые Пермского политеха исследовали влияние мощности лазерного излучения и скорости перемещения печатающей головки 3D принтера на качество и форму получаемых металлических слоев, сообщает пресс-служба Пермского национального исследовательского политехнического университета.
Эксперты определили оптимальные режимы наплавления жаропрочных никель-хромовых сплавов, например Inconel 718. Такие сплавы отличаются высокой коррозионной стойкостью и из-за сложного химического состава считаются труднообрабатываемыми. Их применяют в оборудовании, работающем при высоких температурах и в химически агрессивных средах.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/ucenye-permskogo-politexa-otrabotali-texnologiyu-bezdefektnoi-3d-pecati-metalliceskix-izdeliix
3D печати металлических изделий