Новый еженедельный дайджест мира АТ от F2 innovations за прошедшую неделю.
Государство
В России планируется возвести до одного миллиона квадратных метров 3D печатного жилья к 2030 году
С оценкой объемов выступил заместитель министра строительства и жилищно-коммунального хозяйства РФ Сергей Музыченко на прошедшей в Московском государственном строительном университете конференции «3DMIX-2025: аддитивные технологии в строительстве».
«Сегодня в стране существует порядка десяти производителей 3D принтеров, которые активно работают в этом направлении. Те планы, которые перед нами стоят, до одного миллиона квадратных метров к 2030 году — это единственный выход из ситуации, которая сложилась в стране с трудовыми ресурсами, с развитием строительной отрасли в целом», — рассказал Сергей Музыченко.
Развитие строительных аддитивных технологий сопряжено с рядом трудностей. По словам директора Научно-исследовательского института строительных материалов и технологий НИУ МГСУ Алексея Адамцевича, сюда входят относительно низкая скорость серийного производства отдельных элементов по сравнению с традиционными методами, потребность в использовании более стабильных и дорогих материалов, ограничения по размерам объектов, сложность и дороговизна оборудования, а также необходимость в реорганизации производственных цепочек и обучении персонала работе с новым оборудованием и программным обеспечением.
Одно из предприятий, занимающихся разработкой и производством строительных 3D принтеров для укладки бетонных смесей, а также непосредственно строительством — ставропольская компания «СмартБилдСервис». По словам генерального директора предприятия Михаила Шиленкова, расчетная стоимость 3D печатного жилья — от пятидесяти до семидесяти пяти тысяч рублей за квадратный метр.
Компания уже реализовала ряд строительных проектов и сотрудничает с Северо-Кавказским федеральным университетом. В этом году вуз завершил подготовку ста пятидесяти студентов по направлению строительства с применением технологий 3D печати. Студенты освоили 3D моделирование, программирование и эксплуатацию 3D принтеров в университетском центре аддитивных технологий.
«Проект был задуман с целью показать студентам-строителям, как современные технологии могут трансформировать традиционный процесс возведения зданий, открывая новые горизонты для профессиональной реализации. Мы не просто обучили студентов новым навыкам, мы показали им на деле будущее строительной индустрии. Особое внимание уделялось демонстрации потенциала 3D печати как инновационного метода, способного кардинально изменить подходы к строительству», — рассказал доцент департамента функциональных материалов и инженерного конструирования СКФУ Роман Герасимов.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/v-rossii-planiruetsya-vozvesti-do-odnogo-milliona-kvadratnyx-metrov-3d-pecatnogo-zilya-k-2030-godu
«Сегодня в стране существует порядка десяти производителей 3D принтеров, которые активно работают в этом направлении. Те планы, которые перед нами стоят, до одного миллиона квадратных метров к 2030 году — это единственный выход из ситуации, которая сложилась в стране с трудовыми ресурсами, с развитием строительной отрасли в целом», — рассказал Сергей Музыченко.
Развитие строительных аддитивных технологий сопряжено с рядом трудностей. По словам директора Научно-исследовательского института строительных материалов и технологий НИУ МГСУ Алексея Адамцевича, сюда входят относительно низкая скорость серийного производства отдельных элементов по сравнению с традиционными методами, потребность в использовании более стабильных и дорогих материалов, ограничения по размерам объектов, сложность и дороговизна оборудования, а также необходимость в реорганизации производственных цепочек и обучении персонала работе с новым оборудованием и программным обеспечением.
Одно из предприятий, занимающихся разработкой и производством строительных 3D принтеров для укладки бетонных смесей, а также непосредственно строительством — ставропольская компания «СмартБилдСервис». По словам генерального директора предприятия Михаила Шиленкова, расчетная стоимость 3D печатного жилья — от пятидесяти до семидесяти пяти тысяч рублей за квадратный метр.
Компания уже реализовала ряд строительных проектов и сотрудничает с Северо-Кавказским федеральным университетом. В этом году вуз завершил подготовку ста пятидесяти студентов по направлению строительства с применением технологий 3D печати. Студенты освоили 3D моделирование, программирование и эксплуатацию 3D принтеров в университетском центре аддитивных технологий.
«Проект был задуман с целью показать студентам-строителям, как современные технологии могут трансформировать традиционный процесс возведения зданий, открывая новые горизонты для профессиональной реализации. Мы не просто обучили студентов новым навыкам, мы показали им на деле будущее строительной индустрии. Особое внимание уделялось демонстрации потенциала 3D печати как инновационного метода, способного кардинально изменить подходы к строительству», — рассказал доцент департамента функциональных материалов и инженерного конструирования СКФУ Роман Герасимов.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/v-rossii-planiruetsya-vozvesti-do-odnogo-milliona-kvadratnyx-metrov-3d-pecatnogo-zilya-k-2030-godu
На развитие Инжинирингового центра Самарского университета направят более полумиллиарда рублей
Министерство науки и высшего образования РФ подвело итоги конкурса на обновление материально-технической базы организаций, выполняющих научные исследования и разработки. В число победителей вошел Самарский национальный исследовательский университет имени Королева. Вуз получит финансирование для закупки промышленного аддитивного оборудования и развития испытательной инфраструктуры.
Конкурс проводился по двум направлениям — «Центр коллективного пользования научным и (или) технологическим оборудованием» и «Инжиниринговый центр по приоритетным направлениям НТР». Самарский университет стал одним из тринадцати победителей по второму направлению и получит федеральные бюджетные средства в размере двухсот пятидесяти миллионов рублей на протяжении текущего и следующего года, сообщает пресс-служба вуза.
Дополнительные средства на сумму 254,5 миллионов рублей на условиях софинансирования предоставят промышленные партнеры — ПАО «ОДК-Кузнецов», инжиниринговый центр «Кронштадт», Уральский завод гражданской авиации, двигателестроительные предприятия «Металлист-Самара», «Самарские авиадвигатели» и «Уфимский турбинный завод», Российские железные дороги (РЖД), Объединенная двигателестроительная корпорация, (ОДК), компания-производитель промышленных 3D-принтеров «Лазерные системы», самарский филиал предприятия электроэнергетики и теплоснабжения «Т Плюс», инженерно-консалтинговая компания CADFlo и разработчик и производитель беспилотных авиационных систем «Транспорт будущего».
Средства федерального гранта в первую очередь будут направлены на развитие инфраструктуры в сфере разработки решений для беспилотных авиационных систем, энергетики и газотурбинного двигателестроения с целью обеспечения технологического лидерства Самарской области в этих нишах.
В частности, в университете планируют дооснастить производственные мощности оборудованием селективного лазерного сплавления, средствами контроля качества производства, а также стендовой испытательной инфраструктурой, и нарастить расчетные мощности.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/na-razvitie-inziniringovogo-centra-samarskogo-universiteta-napravyat-bolee-polumilliarda-rublei
Конкурс проводился по двум направлениям — «Центр коллективного пользования научным и (или) технологическим оборудованием» и «Инжиниринговый центр по приоритетным направлениям НТР». Самарский университет стал одним из тринадцати победителей по второму направлению и получит федеральные бюджетные средства в размере двухсот пятидесяти миллионов рублей на протяжении текущего и следующего года, сообщает пресс-служба вуза.
Дополнительные средства на сумму 254,5 миллионов рублей на условиях софинансирования предоставят промышленные партнеры — ПАО «ОДК-Кузнецов», инжиниринговый центр «Кронштадт», Уральский завод гражданской авиации, двигателестроительные предприятия «Металлист-Самара», «Самарские авиадвигатели» и «Уфимский турбинный завод», Российские железные дороги (РЖД), Объединенная двигателестроительная корпорация, (ОДК), компания-производитель промышленных 3D-принтеров «Лазерные системы», самарский филиал предприятия электроэнергетики и теплоснабжения «Т Плюс», инженерно-консалтинговая компания CADFlo и разработчик и производитель беспилотных авиационных систем «Транспорт будущего».
Средства федерального гранта в первую очередь будут направлены на развитие инфраструктуры в сфере разработки решений для беспилотных авиационных систем, энергетики и газотурбинного двигателестроения с целью обеспечения технологического лидерства Самарской области в этих нишах.
В частности, в университете планируют дооснастить производственные мощности оборудованием селективного лазерного сплавления, средствами контроля качества производства, а также стендовой испытательной инфраструктурой, и нарастить расчетные мощности.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/na-razvitie-inziniringovogo-centra-samarskogo-universiteta-napravyat-bolee-polumilliarda-rublei
Технологии
Неньютоновская жидкость на страже мотоциклистов
Британская компания D3O Lab выпустила первый в мире мотоциклетный шлем с подкладкой из неньютоновской жидкости. Изделие может поступить в продажу в 2027 году.
Особенность новинки в том, что шлем для мотоциклистов получил подкладку-подшлемник из материала, который в повседневной жизни пластичный, но мгновенно затвердевает после столкновения.
Используемый неньютоновский материал представляет собой субстанцию, вязкость которой изменяется в зависимости от приложенной силы. В спокойном состоянии молекулы полимера с «умной» молекулярной структурой довольно свободно перемещаются относительно друг друга. Однако в момент удара они соединяются друг с другом, поглощая его энергию и равномерно распределяя ее по всему материалу. Получается, что до самого объекта защиты ударная волна практически не доходит, и он остается в сохранности. Еще в 2013 году производитель предлагал таким образом защищать электронные устройства от ударов при помощи инновационного D3O Impact Material — пластичной массы с высокими противоударными свойствами.
В компании отметили, что использование неньютоновских материалов в целях защиты ещё предстоит оценить, ведь пока что традиционно используемый для этих целей пенополистирол выигрывает у новой технологии. Он также хорошо рассеивает нагрузку при ударе за счёт сжатия, имеет более низкую стоимость, а главное лёгок и прост в производстве. И даже несмотря на это сама идея кажется достаточно интересной и имеет право на существование.
Подробнее: https://compositeworld.ru/articles/news/id683ff51c573c360013244688
Особенность новинки в том, что шлем для мотоциклистов получил подкладку-подшлемник из материала, который в повседневной жизни пластичный, но мгновенно затвердевает после столкновения.
Используемый неньютоновский материал представляет собой субстанцию, вязкость которой изменяется в зависимости от приложенной силы. В спокойном состоянии молекулы полимера с «умной» молекулярной структурой довольно свободно перемещаются относительно друг друга. Однако в момент удара они соединяются друг с другом, поглощая его энергию и равномерно распределяя ее по всему материалу. Получается, что до самого объекта защиты ударная волна практически не доходит, и он остается в сохранности. Еще в 2013 году производитель предлагал таким образом защищать электронные устройства от ударов при помощи инновационного D3O Impact Material — пластичной массы с высокими противоударными свойствами.
В компании отметили, что использование неньютоновских материалов в целях защиты ещё предстоит оценить, ведь пока что традиционно используемый для этих целей пенополистирол выигрывает у новой технологии. Он также хорошо рассеивает нагрузку при ударе за счёт сжатия, имеет более низкую стоимость, а главное лёгок и прост в производстве. И даже несмотря на это сама идея кажется достаточно интересной и имеет право на существование.
Подробнее: https://compositeworld.ru/articles/news/id683ff51c573c360013244688
Композитные катамараны нового поколения построят на Класс РС
Регистр выполнил принципиальное одобрение эскизного проекта пассажирского катамарана K12 «Пингвин». Ключевое решение конструкторского бюро «АН Марин Консалтинг» – модульная конструкция из стеклопластика. Размер элементов катамарана позволяет осуществлять транспортировку в стандартных 40-футовых контейнерах и проводить оперативную сборку в акватории эксплуатации.
В проекте предусмотрена возможность работы в районах с ограниченной портовой инфраструктурой – судно оборудовано носовой аппарелью для высадки пассажиров на необорудованный берег. Использование подвесных моторов позволяет выполнять их ремонт и обслуживание отдельно от корпуса судна.
«Мы наблюдаем уверенный рост интереса к проектам с использованием композитных материалов. Они находят применение не только в строительстве быстроходных судов, но и в более традиционном водоизмещающем флоте. Композиты обладают рядом преимуществ: отсутствием коррозионного износа, высокой прочностью и малым весом, что в совокупности повышает эксплуатационные свойства судов по сравнению со стальными и алюминиевыми судами. Безусловно, следует отметить упорство и энтузиазм представителей отрасли – проектантов и судовладельцев, отслеживающих и применяющих современные подходы к проектированию композитных судов, а также передовые материалы и технические решения. В свою очередь, задача РС – поддерживать актуальную нормативную базу, обеспечивающую баланс между внедрением инноваций и приемлемым уровнем безопасности», — подчеркнул руководитель проекта, главный специалист отдела экспертизы и инжиниринга Валерий Розуменко.
Подробнее: https://compositeworld.ru/articles/news/id6842bb4b573c36001324468e
В проекте предусмотрена возможность работы в районах с ограниченной портовой инфраструктурой – судно оборудовано носовой аппарелью для высадки пассажиров на необорудованный берег. Использование подвесных моторов позволяет выполнять их ремонт и обслуживание отдельно от корпуса судна.
«Мы наблюдаем уверенный рост интереса к проектам с использованием композитных материалов. Они находят применение не только в строительстве быстроходных судов, но и в более традиционном водоизмещающем флоте. Композиты обладают рядом преимуществ: отсутствием коррозионного износа, высокой прочностью и малым весом, что в совокупности повышает эксплуатационные свойства судов по сравнению со стальными и алюминиевыми судами. Безусловно, следует отметить упорство и энтузиазм представителей отрасли – проектантов и судовладельцев, отслеживающих и применяющих современные подходы к проектированию композитных судов, а также передовые материалы и технические решения. В свою очередь, задача РС – поддерживать актуальную нормативную базу, обеспечивающую баланс между внедрением инноваций и приемлемым уровнем безопасности», — подчеркнул руководитель проекта, главный специалист отдела экспертизы и инжиниринга Валерий Розуменко.
Подробнее: https://compositeworld.ru/articles/news/id6842bb4b573c36001324468e
Московский политех представил гоночный автомобиль FDR12
Болид FDR12 оснащен гибридной силовой установкой и углепластиковым кузовом-монококом с наполнением из алюминиевых сот. В проекте широко применяются технологии 3D печати. Автомобиль на семьдесят процентов состоит из отечественных комплектующих, большинство из них производится в Московском политехе, сообщает пресс-служба вуза.
«Прототип, который мы сегодня презентуем, должен развеять установившееся мнение о том, что Россия не может производить собственные легковые автомобили. С грузовыми автомобилями все в порядке, а вот с легковыми все знают, что на сегодняшний день на рынке в основном китайские автомобили. Ведущие производители мира используют такого рода автомобили для того, чтобы испытывать самые прогрессивные технологии, применяемые затем на серийных автомобилях. Наша цель в этом и состоит», — прокомментировал ректор Московского политехнического университета Владимир Миклушевский.
«Мы создаем не просто автомобиль, а некую витрину, чтобы показать на что мы способны, на что способны наши студенты, и как эти технологии можно применять потом. Мы приняли решение создать первый гибридный спортпрототип в России. За три года мы не только построили автомобиль, но и научились делать новые технологии. Качественная информация, которую мы собрали, станет хорошей базой для применения искусственного интеллекта в будущих разработках», — прокомментировал директор Передовой инженерной школы электротранспорта Пабло Итурралде.
«Команда использует REC PLA — самый популярный материал для 3D печати. Он полностью безвреден и прост в использовании, не требует специальных температурных условий. Модели из PLA не выгибаются и не трескаются при изменении температуры окружающей среды благодаря отсутствию эффекта термоусадки. Для более ответственных деталей используется REC RELAX — прозрачный полиэтилентерефталатгликоль (ПЭТГ) для очень прочной 3D печати. Этот материал отлично подходит для крупногабаритных изделий, его усадка даже меньше, чем у сухого PLA. Благодаря высокой адгезии между слоями даже тонкостенные модели, напечатанные из REC RELAX, обладают впечатляющей прочностью», — рассказала руководительница инженерно-гоночной команды FDR Moscow Ирина Слесарева.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/moskovskii-politex-predstavil-gonocnyi-avtomobil-fdr12
«Прототип, который мы сегодня презентуем, должен развеять установившееся мнение о том, что Россия не может производить собственные легковые автомобили. С грузовыми автомобилями все в порядке, а вот с легковыми все знают, что на сегодняшний день на рынке в основном китайские автомобили. Ведущие производители мира используют такого рода автомобили для того, чтобы испытывать самые прогрессивные технологии, применяемые затем на серийных автомобилях. Наша цель в этом и состоит», — прокомментировал ректор Московского политехнического университета Владимир Миклушевский.
«Мы создаем не просто автомобиль, а некую витрину, чтобы показать на что мы способны, на что способны наши студенты, и как эти технологии можно применять потом. Мы приняли решение создать первый гибридный спортпрототип в России. За три года мы не только построили автомобиль, но и научились делать новые технологии. Качественная информация, которую мы собрали, станет хорошей базой для применения искусственного интеллекта в будущих разработках», — прокомментировал директор Передовой инженерной школы электротранспорта Пабло Итурралде.
«Команда использует REC PLA — самый популярный материал для 3D печати. Он полностью безвреден и прост в использовании, не требует специальных температурных условий. Модели из PLA не выгибаются и не трескаются при изменении температуры окружающей среды благодаря отсутствию эффекта термоусадки. Для более ответственных деталей используется REC RELAX — прозрачный полиэтилентерефталатгликоль (ПЭТГ) для очень прочной 3D печати. Этот материал отлично подходит для крупногабаритных изделий, его усадка даже меньше, чем у сухого PLA. Благодаря высокой адгезии между слоями даже тонкостенные модели, напечатанные из REC RELAX, обладают впечатляющей прочностью», — рассказала руководительница инженерно-гоночной команды FDR Moscow Ирина Слесарева.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/moskovskii-politex-predstavil-gonocnyi-avtomobil-fdr12
Cadillac демонстрирует точность 3D печати на примере модели CELESTIQ
CELESTIQ — это роскошный электрический седан ручной сборки, призванный возродить престиж бренда Cadillac. Этот автомобиль выделяется тем, что является одним из самых персонализированных в истории GM и включает в себя более 130 компонентов, напечатанных на 3D принтере. Точность и универсальность этой технологии делают ее идеальным инструментом для создания уникальных высококачественных деталей. Давайте рассмотрим выдающиеся применения этой технологии в этом автомобиле.
Одним из наиболее представительных элементов является ступица маховика, изготовленная с помощью лазерной порошковой плавки (L-PBF). Эта технология позволяет производить сложные и прочные металлические детали, которые невозможно создать с помощью традиционных методов. Рулевое колесо не только выглядит эстетично, но и позволяет интегрировать светодиодную подсветку, видимую сквозь материал, что усиливает ощущение изысканности автомобиля. На сегодняшний день этот компонент стал самой крупной металлической деталью, массово производимой GM с помощью 3D печати.
Еще одним важным компонентом CELESTIQ является регулируемое направляющее кольцо для ремня безопасности, как показано на изображении выше. Эта деталь, также изготовленная с помощью аддитивного производства, представляет собой первое применение 3D печати металлом в компонентах безопасности от GM. Производство этих деталей осуществляется в основном в Центре аддитивной индустриализации (AIC), расположенном в технологическом кампусе GM в Уоррене, штат Мичиган. В AIC, открытом в декабре 2020 года, установлено более 20 машин, способных печатать на полимерных и металлических материалах, на площади 1400 квадратных метров.
Бреннон Уайт, технический специалист по передовым производственным технологиям в GM, объясняет: «Рассматривая возможность использования аддитивного производства, мы задаёмся вопросом: «Может ли оно соответствовать функциональным требованиям и имеет ли оно экономический смысл?» Если ответ положительный на оба вопроса, мы знаем, что нам следует использовать аддитивное производство. Именно так мы поступили с CELESTIQ — аддитивное производство дало нам то, чего мы никогда не смогли бы достичь иначе». Другие детали изначально разрабатывались в AIC, а затем производились специализированными поставщиками. К ним относятся переключатели окон, ручки, декоративные элементы консоли и внутренние конструкции. В этой модели самая высокая концентрация компонентов, изготовленных с помощью 3D-печати, во всей линейке GM.
Подробнее: https://additiv-tech.ru/news/cadillac-demonstriruet-tochnost-3d-pechati-na-primere-modeli-celestiq.html
Одним из наиболее представительных элементов является ступица маховика, изготовленная с помощью лазерной порошковой плавки (L-PBF). Эта технология позволяет производить сложные и прочные металлические детали, которые невозможно создать с помощью традиционных методов. Рулевое колесо не только выглядит эстетично, но и позволяет интегрировать светодиодную подсветку, видимую сквозь материал, что усиливает ощущение изысканности автомобиля. На сегодняшний день этот компонент стал самой крупной металлической деталью, массово производимой GM с помощью 3D печати.
Еще одним важным компонентом CELESTIQ является регулируемое направляющее кольцо для ремня безопасности, как показано на изображении выше. Эта деталь, также изготовленная с помощью аддитивного производства, представляет собой первое применение 3D печати металлом в компонентах безопасности от GM. Производство этих деталей осуществляется в основном в Центре аддитивной индустриализации (AIC), расположенном в технологическом кампусе GM в Уоррене, штат Мичиган. В AIC, открытом в декабре 2020 года, установлено более 20 машин, способных печатать на полимерных и металлических материалах, на площади 1400 квадратных метров.
Бреннон Уайт, технический специалист по передовым производственным технологиям в GM, объясняет: «Рассматривая возможность использования аддитивного производства, мы задаёмся вопросом: «Может ли оно соответствовать функциональным требованиям и имеет ли оно экономический смысл?» Если ответ положительный на оба вопроса, мы знаем, что нам следует использовать аддитивное производство. Именно так мы поступили с CELESTIQ — аддитивное производство дало нам то, чего мы никогда не смогли бы достичь иначе». Другие детали изначально разрабатывались в AIC, а затем производились специализированными поставщиками. К ним относятся переключатели окон, ручки, декоративные элементы консоли и внутренние конструкции. В этой модели самая высокая концентрация компонентов, изготовленных с помощью 3D-печати, во всей линейке GM.
Подробнее: https://additiv-tech.ru/news/cadillac-demonstriruet-tochnost-3d-pechati-na-primere-modeli-celestiq.html
