Новый еженедельный дайджест мира АТ от F2 innovations за прошедшую неделю.
Экономика
Министерство промышленности и торговли РФ объявило закупку на создание экспериментального образца высокоскоростного пассажирского судна на подводных крыльях
Министерство промышленности и торговли Российской Федерации объявило о проведении закупки на создание экспериментального образца высокоскоростного пассажирского судна на подводных крыльях с модульной компоновкой надстроек и движителей. Важной особенностью проекта станет широкое использование композитных материалов, что позволит значительно улучшить характеристики судна.
Для повышения технологичности и эффективности производства композитные детали будут изготавливаться с помощью 3D печатной формовочной оснастки. Изготовление такой оснастки будет реализовано на принтерах компании F2 innovations, в частности, полипропиленовая оснастка будет создана на шнековых экструдерах F2 Pellet. Это позволит обеспечить высокую точность и качество деталей, необходимых для судна.
Изготовление оснастки из полипропилена с помощью шнекового экструдера F2 Pellet в судостроении обеспечит высокую однородность и качество материала, что критически важно для надежности оснастки. Процесс экструзии позволяет эффективно производить детали сложной формы, а полипропилен обладает отличной прочностью и устойчивостью к влаге, что делает его идеальным для морских условий. Кроме того, использование шнекового экструдера способствует снижению производственных затрат и времени, повышая общую эффективность процесса изготовления оснастки.
Проведение тендера связано с растущей потребностью в среднеразмерных пассажирских судах на подводных крыльях. Крупноразмерные суда, такие как «Метеор 120Р», ориентированы на перевозку большого количества пассажиров на значительные расстояния, однако их высокая стоимость и затраты на эксплуатацию делают их менее доступными.
Одним из основных требований к проекту является высокая локализация производства. В этой связи в конструкции судна будет использоваться широкая номенклатура готовых изделий из продуктовой линейки судового комплектующего оборудования российских компаний, включая продукцию петербургской научно-производственной компании «Морсвязьавтоматика».
Для повышения технологичности и эффективности производства композитные детали будут изготавливаться с помощью 3D печатной формовочной оснастки. Изготовление такой оснастки будет реализовано на принтерах компании F2 innovations, в частности, полипропиленовая оснастка будет создана на шнековых экструдерах F2 Pellet. Это позволит обеспечить высокую точность и качество деталей, необходимых для судна.
Изготовление оснастки из полипропилена с помощью шнекового экструдера F2 Pellet в судостроении обеспечит высокую однородность и качество материала, что критически важно для надежности оснастки. Процесс экструзии позволяет эффективно производить детали сложной формы, а полипропилен обладает отличной прочностью и устойчивостью к влаге, что делает его идеальным для морских условий. Кроме того, использование шнекового экструдера способствует снижению производственных затрат и времени, повышая общую эффективность процесса изготовления оснастки.
Проведение тендера связано с растущей потребностью в среднеразмерных пассажирских судах на подводных крыльях. Крупноразмерные суда, такие как «Метеор 120Р», ориентированы на перевозку большого количества пассажиров на значительные расстояния, однако их высокая стоимость и затраты на эксплуатацию делают их менее доступными.
Одним из основных требований к проекту является высокая локализация производства. В этой связи в конструкции судна будет использоваться широкая номенклатура готовых изделий из продуктовой линейки судового комплектующего оборудования российских компаний, включая продукцию петербургской научно-производственной компании «Морсвязьавтоматика».
Наука
В РФ создали технологию производства керамического порошка для протезов
Как сообщили в НГТУ, опытные образцы разработанного керамического порошка демонстрируют характеристики, сопоставимые с продукцией ведущих мировых производителей.
Сегодня лидерами в производстве алюмооксидной керамики для крупных, в первую очередь - тазобедренных и коленных суставов, являются Япония, Швейцария и Германия. В России же отсутствует производство керамического сырья для медицинской керамики, поэтому страна находится в значительной импортозависимости от поставок керамических компонентов для эндопротезов.
«В процессе разработки технологии синтеза субмикронного порошка коллективу лаборатории керамических и металлокерамических материалов удалось достичь дополнительных возможностей в части управления физико-механическими свойствами конечного керамического материала. В частности, освоены методы управления геометрическими характеристиками синтезируемого порошка, что позволяет получать керамику с заданными механическими свойствами», - рассказали в НГУ.
Опытные образцы разработанного керамического порошка демонстрируют характеристики, сопоставимые с продукцией ведущих мировых производителей. Керамические материалы на основе оксида алюминия и диоксида циркония широко применяются для изготовления эндопротезов, подверженных в процессе эксплуатации интенсивному нагружению, - тазобедренных и коленных суставов. Прежде всего, благодаря таким преимуществам, как высокая износостойкость, срок службы керамического импланта достигает 20 лет - в отличие от металлического аналога.
Подробнее: Аддитивные технологии.
Сегодня лидерами в производстве алюмооксидной керамики для крупных, в первую очередь - тазобедренных и коленных суставов, являются Япония, Швейцария и Германия. В России же отсутствует производство керамического сырья для медицинской керамики, поэтому страна находится в значительной импортозависимости от поставок керамических компонентов для эндопротезов.
«В процессе разработки технологии синтеза субмикронного порошка коллективу лаборатории керамических и металлокерамических материалов удалось достичь дополнительных возможностей в части управления физико-механическими свойствами конечного керамического материала. В частности, освоены методы управления геометрическими характеристиками синтезируемого порошка, что позволяет получать керамику с заданными механическими свойствами», - рассказали в НГУ.
Опытные образцы разработанного керамического порошка демонстрируют характеристики, сопоставимые с продукцией ведущих мировых производителей. Керамические материалы на основе оксида алюминия и диоксида циркония широко применяются для изготовления эндопротезов, подверженных в процессе эксплуатации интенсивному нагружению, - тазобедренных и коленных суставов. Прежде всего, благодаря таким преимуществам, как высокая износостойкость, срок службы керамического импланта достигает 20 лет - в отличие от металлического аналога.
Подробнее: Аддитивные технологии.
Медицина
Исследователи Техасского университета в Остине создали функциональный коленный сустав, напечатанный на 3D принтере
Этим летом Техасский университет в Остине опубликовал впечатляющую инновацию в области 3D печати, которая может произвести революцию в следующем поколении медицинских устройств и гибкой электроники. Исследователи университета, финансируемые Министерством обороны США, Национальным научным фондом и Фондом Роберта А. Уэлча, разработали инновационный метод, основанный на сочетании природных материалов, таких как кость и хрящ, который позволяет бесшовно интегрировать твердые и мягкие структуры в единый печатный объект. Это позволило создать полнофункциональную мини-модель коленного сустава с помощью 3D принтера.
Новый метод 3D печати использует не традиционную нить, а специальную жидкую смолу, реагирующую на два световых импульса. Ультрафиолетовый свет в процессе затвердевания создаёт твёрдые, похожие на пластик, участки, а фиолетовый свет — эластичные, похожие на резину. Таким образом, переход от твёрдости к мягкости может быть достигнут в рамках одного компонента.
Химически сшитые молекулы предотвращают разрушение точек контакта или ослабление их структуры. Как объясняет Зак Пейдж, доцент Техасского университета в Остине: «Мы встроили молекулу с обеими реактивными группами, чтобы две наши реакции затвердевания могли „общаться“ на границе раздела. Это обеспечивает гораздо более прочную связь между мягкой и твёрдой частями, и при желании можно добиться постепенного перехода».
Первые заявления Техасского университета в Остине
Метод уже был опробован на практике на коленном суставе. Искусственные кости сустава должны были оставаться стабильными, а связки – гибкими. Модель была полностью функциональной, что открывает большие перспективы для биомеханических имплантатов. Кроме того, команда разработала растяжимую электронную полосу, в которой золотой проводник должен был быть надёжно растяжимым, несмотря на более жёсткие участки связки, для защиты проводника.
По словам авторов, новый метод, разработанный исследовательской группой, работает быстрее и даёт лучшие результаты, чем предыдущие. Более того, настройки принтера легко воспроизводимы и недороги в реализации, что делает технологию доступной для исследователей, больниц и преподавателей. «Этот подход может сделать аддитивное производство более конкурентоспособным при крупносерийном производстве по сравнению с традиционными процессами, такими как литьё под давлением. Не менее важно, что он открывает новые возможности для дизайна», — объясняет Келди Мейсон, аспирант из лаборатории Пейджа.
Подробнее: Аддитивные технологии.
Новый метод 3D печати использует не традиционную нить, а специальную жидкую смолу, реагирующую на два световых импульса. Ультрафиолетовый свет в процессе затвердевания создаёт твёрдые, похожие на пластик, участки, а фиолетовый свет — эластичные, похожие на резину. Таким образом, переход от твёрдости к мягкости может быть достигнут в рамках одного компонента.
Химически сшитые молекулы предотвращают разрушение точек контакта или ослабление их структуры. Как объясняет Зак Пейдж, доцент Техасского университета в Остине: «Мы встроили молекулу с обеими реактивными группами, чтобы две наши реакции затвердевания могли „общаться“ на границе раздела. Это обеспечивает гораздо более прочную связь между мягкой и твёрдой частями, и при желании можно добиться постепенного перехода».
Первые заявления Техасского университета в Остине
Метод уже был опробован на практике на коленном суставе. Искусственные кости сустава должны были оставаться стабильными, а связки – гибкими. Модель была полностью функциональной, что открывает большие перспективы для биомеханических имплантатов. Кроме того, команда разработала растяжимую электронную полосу, в которой золотой проводник должен был быть надёжно растяжимым, несмотря на более жёсткие участки связки, для защиты проводника.
По словам авторов, новый метод, разработанный исследовательской группой, работает быстрее и даёт лучшие результаты, чем предыдущие. Более того, настройки принтера легко воспроизводимы и недороги в реализации, что делает технологию доступной для исследователей, больниц и преподавателей. «Этот подход может сделать аддитивное производство более конкурентоспособным при крупносерийном производстве по сравнению с традиционными процессами, такими как литьё под давлением. Не менее важно, что он открывает новые возможности для дизайна», — объясняет Келди Мейсон, аспирант из лаборатории Пейджа.
Подробнее: Аддитивные технологии.
Общество
Производитель легендарных ПАЗиков показал новую модель
В 2025 году Павловский автобусный завод начнет серийное производство новой модели автобуса Citymax 8. Он предназначен для эксплуатации на городских и пригородных маршрутах и соответствует требованиям программы «Доступная среда», сообщила «Автоновостям дня» компания-дистрибьютор таких автомобилей.
Отмечается, что подготовка к производству уже идет. Автобус Citymax 8 имеет оригинальный несущий кузов длиной 8,1 метра и вмещает 32 пассажира, из которых 21 могут занять сидячие места.
Citymax 8 имеет широкую двухстворчатую дверь для пассажиров без ступенек на входе и низкопольную накопительную площадку в центральной части салона со специальным местом для детской или инвалидной коляски. Автобус оснащен пневматической задней подвеской, а в его кузове широко применены композитные материалы, которые отличаются прочностью и не подвержены коррозии.
Подробнее: Композитный мир.
Отмечается, что подготовка к производству уже идет. Автобус Citymax 8 имеет оригинальный несущий кузов длиной 8,1 метра и вмещает 32 пассажира, из которых 21 могут занять сидячие места.
Citymax 8 имеет широкую двухстворчатую дверь для пассажиров без ступенек на входе и низкопольную накопительную площадку в центральной части салона со специальным местом для детской или инвалидной коляски. Автобус оснащен пневматической задней подвеской, а в его кузове широко применены композитные материалы, которые отличаются прочностью и не подвержены коррозии.
Подробнее: Композитный мир.
Развлечения
Этот швейцарский магазин мороженого был напечатан на 3D принтере из переработанного пластика
В альпийской деревне Мулегнс, Швейцария, новый экспериментальный магазин мороженого выглядит как сказка. Снаружи он напоминает классический деревянный амбар. Но загляните внутрь, и вы увидите красочный интерьер с плавными линиями, полностью выполненный из переработанного пластика, напечатанного на 3D принтере. Это Gelateria Mulegns – смелое сочетание традиций и технологий.
Этот проект — часть эксперимента в области устойчивой архитектуры и цифрового дизайна. Здание является частью более масштабной инициативы группы Nova Fundaziun Origen, направленной на привнесение культурной энергии и новых идей в этот тихий альпийский регион.
Амбар снаружи, барокко внутри
Фасад кафе-мороженого был построен из переработанной древесины местного производства, которая уже использовалась ранее. Угловатый дизайн напоминает конструкцию в стиле оригами, обтянутую полупрозрачной тканью, пропускающей свет. Это отсылка к классическим альпийским амбарам, но с футуристическим оттенком.
Но настоящий сюрприз кроется внутри – закрученный, красочный купол (так называемая «купола»), созданный из более чем 250 квадратных метров переработанного пластика, напечатанного на 3D принтере. Несмотря на внушительные размеры, весь пластиковый интерьер весит менее тонны.
Этот волнообразный интерьер был создан студентами Швейцарской высшей технической школе Цюриха , используя технологию 3D печати с полыми сердцевинами (HC3DP). HC3DP, разработанный в Лаборатории робототехники Швейцарской высшей технической школы, представляет собой крупногабаритный роботизированный экструдер для гранул , который печатает переработанным PETG-пластиком длинными полыми трубками, а не сплошными линиями. Это делает конструкцию легче, ускоряет печать и повышает эффективность использования материала.
Здание полностью пригодно для вторичной переработки и спроектировано так, чтобы его можно было разобрать. Каждый деревянный элемент можно использовать повторно или собрать заново, а напечатанный на 3D принтере интерьер в конечном итоге можно измельчить и перепечатать в новые формы. Это отличный пример потенциала повторного использования в архитектуре.
Подробнее: Аддитивные технологии.
Этот проект — часть эксперимента в области устойчивой архитектуры и цифрового дизайна. Здание является частью более масштабной инициативы группы Nova Fundaziun Origen, направленной на привнесение культурной энергии и новых идей в этот тихий альпийский регион.
Амбар снаружи, барокко внутри
Фасад кафе-мороженого был построен из переработанной древесины местного производства, которая уже использовалась ранее. Угловатый дизайн напоминает конструкцию в стиле оригами, обтянутую полупрозрачной тканью, пропускающей свет. Это отсылка к классическим альпийским амбарам, но с футуристическим оттенком.
Но настоящий сюрприз кроется внутри – закрученный, красочный купол (так называемая «купола»), созданный из более чем 250 квадратных метров переработанного пластика, напечатанного на 3D принтере. Несмотря на внушительные размеры, весь пластиковый интерьер весит менее тонны.
Этот волнообразный интерьер был создан студентами Швейцарской высшей технической школе Цюриха , используя технологию 3D печати с полыми сердцевинами (HC3DP). HC3DP, разработанный в Лаборатории робототехники Швейцарской высшей технической школы, представляет собой крупногабаритный роботизированный экструдер для гранул , который печатает переработанным PETG-пластиком длинными полыми трубками, а не сплошными линиями. Это делает конструкцию легче, ускоряет печать и повышает эффективность использования материала.
Здание полностью пригодно для вторичной переработки и спроектировано так, чтобы его можно было разобрать. Каждый деревянный элемент можно использовать повторно или собрать заново, а напечатанный на 3D принтере интерьер в конечном итоге можно измельчить и перепечатать в новые формы. Это отличный пример потенциала повторного использования в архитектуре.
Подробнее: Аддитивные технологии.
Мода
STRACTRA — новые титановые часы, напечатанные на 3D принтере
Их дизайн особенно инновационен: органичная форма отличается от традиционных круглых или квадратных циферблатов, которые обычно встречаются на рынке. Ещё более интересным их делает то, что они частично созданы с использованием аддитивного производства, в частности, титана. Часы под названием STRACTRA были разработаны Аюбом Ахмадом и в настоящее время представляют собой концептуальный проект.
Аюб Ахмад объяснил: «STRACTRA переосмысливает хронометраж, объединяя геометрию, природу и инновации. Основанный на простых геометрических принципах, он превращается в органичную, разветвлённую форму, которая ощущается выращенной, а не созданной вручную. Благодаря 3D печати из титана каждая деталь отражает красоту природных узоров, объединяя форму и функциональность».
Подробнее: Аддитивные технологии / Ayoub Ahmad.
Аюб Ахмад объяснил: «STRACTRA переосмысливает хронометраж, объединяя геометрию, природу и инновации. Основанный на простых геометрических принципах, он превращается в органичную, разветвлённую форму, которая ощущается выращенной, а не созданной вручную. Благодаря 3D печати из титана каждая деталь отражает красоту природных узоров, объединяя форму и функциональность».
Подробнее: Аддитивные технологии / Ayoub Ahmad.
