Новый еженедельный дайджест мира АТ от F2 innovations за прошедшую неделю.
Строительство
Бетонно-композитные дома
Калининградское предприятие — резидент особой экономической зоны Знаменский композитный завод — более 10 лет производит инновационные материалы из полимерно-композитных составляющих: от стеклопластиковой арматуры до больших композитных зданий.
Дом от Знаменского композитного завода собирается из современных инновационных материалов, разработанных на предприятии. Конструкция дома собирается из комплекта самонесущих панелей, которые отливаются в специальных пресс-формах. Конструктив панели состоит из прочных стеклоцементных листов, композитной пены-утеплителя и полимерной несущей замковой балки, являющейся для панели жёстким каркасом и одновременно замком. Коммуникации закладываются внутри при заливке панели. Затем комплект транспортируют на участок и собирают на месте, как конструктор, получается готовый модуль в чистовой отделке со всеми коммуникациями. Поверхность плит гладкая, на неё идеально ложится краска, обои, ламинат или плитка.
Производство комплектующих домокомплектов в среднем составляет от 3 до 10 дней, а сборка закрытого контура на месте — 2–4 дня. Небольшие домики можно собрать полностью и в течение одного дня.
Подробнее: https://compositeworld.ru/articles/all/date/page_1
Дом от Знаменского композитного завода собирается из современных инновационных материалов, разработанных на предприятии. Конструкция дома собирается из комплекта самонесущих панелей, которые отливаются в специальных пресс-формах. Конструктив панели состоит из прочных стеклоцементных листов, композитной пены-утеплителя и полимерной несущей замковой балки, являющейся для панели жёстким каркасом и одновременно замком. Коммуникации закладываются внутри при заливке панели. Затем комплект транспортируют на участок и собирают на месте, как конструктор, получается готовый модуль в чистовой отделке со всеми коммуникациями. Поверхность плит гладкая, на неё идеально ложится краска, обои, ламинат или плитка.
Производство комплектующих домокомплектов в среднем составляет от 3 до 10 дней, а сборка закрытого контура на месте — 2–4 дня. Небольшие домики можно собрать полностью и в течение одного дня.
Подробнее: https://compositeworld.ru/articles/all/date/page_1
Конструкция бетонно-композитного дома
В Швейцарии возвели 3D печатное здание за восемь дней
Проект реализован производителем строительных материалов Holcim с использованием 3D принтера за авторством компании COBOD. Это не первый швейцарский проект по строительной 3D печати, но якобы первый, полностью выполненный прямо на площадке.
Возведение коробочки заняло всего пятьдесят пять часов на протяжении восьми дней. Задача выполнена с помощью строительного 3D принтера BOD2, разработанного датской компанией COBOD. Помимо кратких сроков проект позволил продемонстрировать гибкость аддитивных технологий в плане архитектурного дизайна на примере криволинейных стен по всему периметру объекта.
На стены строители потратили шестьдесят кубических метров бетона, причем именно бетона, а не цемента. В этом плане проект стал первым успешным экспериментом Holcim по использованию специально разработанной смеси. Снижение доли цемента рассматривается как шаг в сторону снижения углеродного следа и стоимости. Отделывать стены не планируется, так как заказчик предпочитает фактуру 3D печатных поверхностей в сочетании с деревянными элементами интерьера.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/v-sveicarii-vozveli-3d-pecatnoe-zdanie-za-vosem-dnei
Возведение коробочки заняло всего пятьдесят пять часов на протяжении восьми дней. Задача выполнена с помощью строительного 3D принтера BOD2, разработанного датской компанией COBOD. Помимо кратких сроков проект позволил продемонстрировать гибкость аддитивных технологий в плане архитектурного дизайна на примере криволинейных стен по всему периметру объекта.
На стены строители потратили шестьдесят кубических метров бетона, причем именно бетона, а не цемента. В этом плане проект стал первым успешным экспериментом Holcim по использованию специально разработанной смеси. Снижение доли цемента рассматривается как шаг в сторону снижения углеродного следа и стоимости. Отделывать стены не планируется, так как заказчик предпочитает фактуру 3D печатных поверхностей в сочетании с деревянными элементами интерьера.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/v-sveicarii-vozveli-3d-pecatnoe-zdanie-za-vosem-dnei
3D печатное здание
Космонавтика
Индийский стартап запустил суборбитальную ракету с 3D печатным двигателем
Компания Agnikul Cosmos с пятой попытки запустила сверхлегкую ракету-носитель Agnibaan SOrTeD (Суборбитальный технологический демонстратор) с 3D печатным жидкостным двигателем. Полет прошел успешно, продлился две минуты и завершился падением в расчетной точке в Бенгальском заливе.
Запуск состоялся вчера, с мобильного стартового стола Космического центра имени Сатиша Дхавана на острове Шрихарикота. Полученные в ходе опытного полета данные будут использованы в разработке коммерческого носителя.
В конструкции ракеты длиной 6,2 метра и со взлетным весом 575 кг использован углепластик. Силовой установкой служит один полукриогенный двигатель Agnikul с тягой 6,2 кН. Для экономии времени и средств керосин-кислородный двигатель изготовлен методом 3D печати с использованием жаропрочного никель-хромового сплава Inconel.
Генеральный директор Шринатх Равичандран утверждает, что аддитивное производство заготовки занимает не более семидесяти пяти часов, и стартап способен производить два полностью готовых двигателя в неделю, включая 3D печать, постобработку и отжиг, при этом обходясь без сварки или механических соединений — горячая часть изготавливается цельной деталью. Традиционными методами изготовление одного двигателя занимает до трех месяцев.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/indiiskii-startap-zapustil-suborbitalnuyu-raketu-s-3d-pecatnym-dvigatelem
Запуск состоялся вчера, с мобильного стартового стола Космического центра имени Сатиша Дхавана на острове Шрихарикота. Полученные в ходе опытного полета данные будут использованы в разработке коммерческого носителя.
В конструкции ракеты длиной 6,2 метра и со взлетным весом 575 кг использован углепластик. Силовой установкой служит один полукриогенный двигатель Agnikul с тягой 6,2 кН. Для экономии времени и средств керосин-кислородный двигатель изготовлен методом 3D печати с использованием жаропрочного никель-хромового сплава Inconel.
Генеральный директор Шринатх Равичандран утверждает, что аддитивное производство заготовки занимает не более семидесяти пяти часов, и стартап способен производить два полностью готовых двигателя в неделю, включая 3D печать, постобработку и отжиг, при этом обходясь без сварки или механических соединений — горячая часть изготавливается цельной деталью. Традиционными методами изготовление одного двигателя занимает до трех месяцев.
Подробнее: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/indiiskii-startap-zapustil-suborbitalnuyu-raketu-s-3d-pecatnym-dvigatelem
Запуск ракеты с 3D печатным жидкостным двигателем
Разработки
В России разработали технологию 3D печати лечебной обуви
Студенты Московского авиационного института (МАИ) разработали технологию 3D печати полного цикла для быстрого производства лечебной обуви нестандартных размеров. Такие товары необходимы людям, испытывающим трудности с поиском нужной продукции из-за особого строения ног, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
"Существуют два традиционных способа доработки стандартной колодки лечебной обуви. Первый - фрезеровка заготовки на станке с ЧПУ, второй - наращивание стандартной колодки для получения нужной формы. Эти процессы либо характеризуются большой трудоемкостью, либо требуют дорогостоящего оборудования. Мы предлагаем третий способ: изготовление колодки на 3D принтере по трехмерной модели, полученной в результате сканирования ног клиента в шоуруме компании. Такой способ позволяет уменьшить влияние человеческого фактора и существенно сократить себестоимость производства", - заявил студент кафедры "Космические системы и ракетостроение" МАИ Дмитрий Жарков, чьи слова приводятся в сообщении.
Подробнее: https://doctor.rambler.ru/medscience/52848459-v-rossii-razrabotali-tehnologiyu-3d-pechati-lechebnoy-obuvi/
"Существуют два традиционных способа доработки стандартной колодки лечебной обуви. Первый - фрезеровка заготовки на станке с ЧПУ, второй - наращивание стандартной колодки для получения нужной формы. Эти процессы либо характеризуются большой трудоемкостью, либо требуют дорогостоящего оборудования. Мы предлагаем третий способ: изготовление колодки на 3D принтере по трехмерной модели, полученной в результате сканирования ног клиента в шоуруме компании. Такой способ позволяет уменьшить влияние человеческого фактора и существенно сократить себестоимость производства", - заявил студент кафедры "Космические системы и ракетостроение" МАИ Дмитрий Жарков, чьи слова приводятся в сообщении.
Подробнее: https://doctor.rambler.ru/medscience/52848459-v-rossii-razrabotali-tehnologiyu-3d-pechati-lechebnoy-obuvi/
В России разработали технологию 3D печати лечебной обуви