пятница
нед. №93, сентябрь 2026
Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!
В новом выпуске вы узнаете об утверждении ГОСТа на 3D биопечать в России, новом продукте Apple iPhone Duo, 3D печатных трофеях FRAGILE для Гран-при Италии в Монце и многом другом.
Желаем приятного чтения!
Медицина
В России утверждён первый ГОСТ на 3D биопечать — документ разработан в НИТУ МИСИС
Стандарт закрепляет единую терминологию и базовые принципы для создания эквивалентов тканей и органов. Это переводит биопечать из разряда отдельных исследовательских проектов на системный уровень и открывает путь к масштабированию технологий в клинической практике.
Что за документ и кто его разработал
Утверждён первый национальный стандарт в области 3D биопечати — ГОСТ Р 72595–2026 «Трёхмерная биопечать эквивалентов тканей и органов. Базовые принципы. Термины и определения». Документ разработан учёными НИТУ МИСИС совместно с экспертами Ассоциации «Технологическая Платформа БиоТех2030» и лаборатории биотехнологических исследований «3Д Биопринтинг Солюшенс».
Ректор Университета МИСИС Алевтина Черникова отметила: «Утверждение национального стандарта — важный этап становления биопечати как полноценной отрасли в России. Разработка стала возможной благодаря работе консорциума „Инженерия здоровья“, сформированного в рамках стратегического проекта госпрограммы „Приоритет‑2030“».
Зачем нужна стандартизация
Единая нормативная база необходима для:
Наличие стандарта повышает воспроизводимость результатов, ускоряет трансфер технологий из лабораторий в клинику и обеспечивает безопасность разрабатываемых решений.
- создания эквивалентов тканей и органов для регенеративной медицины;
- тестирования лекарственных препаратов;
- разработки персонализированных решений для пациентов.
Наличие стандарта повышает воспроизводимость результатов, ускоряет трансфер технологий из лабораторий в клинику и обеспечивает безопасность разрабатываемых решений.
Управляющий партнёр «3Д Биопринтинг Солюшенс» Юсеф Хесуани добавил: «До сих пор развитие 3D биопечати в стране шло в рамках отдельных исследовательских проектов. Появление национального стандарта переводит эту сферу на системный уровень — с едиными требованиями, терминологией и подходами, необходимыми для масштабирования».
Международный контекст и инфраструктура доверия
Директор ФИЦ Биотехнологии РАН Алексей Фёдоров отметил, что тема биопечати активно обсуждается в мировой повестке — в рамках ИСО профильный технический комитет работает над стандартизацией в области органоидов.
«Разработка стандартов на терминологию и системы контроля качества способствует повышению доверия к новым технологиям со стороны регуляторов и потребителей», — подчеркнул он.
Софья Сапун, руководитель практики по отраслевому взаимодействию Ассоциации «ТП БиоТех2030», добавила: «При разработке стандарта учитывался международный опыт, документ прошёл всестороннее обсуждение среди экспертов из промышленности, науки и здравоохранения. Россия находится на передовом крае, закрепляя это направление в нормативном поле».
Достижения университета в биопечати
НИТУ МИСИС — один из лидеров направления. В вузе создан 3D биопринтер, с помощью которого в декабре 2023 года проведена первая в мире операция с in situ биопечатью. В октябре 2025 года впервые в практике применён инновационный метод биопечати хрящей, разработанный исследователями университета.
Источник: НИТУ МИСИС
Потребительская электроника
Apple выпустила iPhone Duo с серийными 3D печатными накладками на шарнир
Первый складной iPhone стал самым тонким в истории компании. Титан для накладки шарнира напечатан на 3D принтере из 100 % переработанного материала — традиционная механообработка не позволяет достичь нужной точности и прочности одновременно.
Первый складной iPhone — тонкий, лёгкий, прочный
9 сентября Apple представила iPhone Duo — свой первый складной смартфон и самый тонкий iPhone в истории. Устройство получило 7,6‑дюймовый внутренний дисплей с нанотекстурным покрытием и 5,4‑дюймовый внешний экран. Обе панели имеют одинаковое соотношение сторон, поэтому контент масштабируется без обрезки. Аппарат построен на чипе A20 Pro, оснащён кастомной испарительной камерой и двухбатарейной архитектурой, разделённой между половинами корпуса.
Корпус выполнен из титана 5‑го класса с зеркальной полировкой, а накладка на шарнир — из 3D печатного титана с контрастной микроструйной отделкой. Шарнир собран более чем из 100 отдельных компонентов, усилен внутренними рёбрами и антенными вставками с керамическими волокнами для жёсткости.
Корпус выполнен из титана 5‑го класса с зеркальной полировкой, а накладка на шарнир — из 3D печатного титана с контрастной микроструйной отделкой. Шарнир собран более чем из 100 отдельных компонентов, усилен внутренними рёбрами и антенными вставками с керамическими волокнами для жёсткости.
Почему без 3D печати не обойтись
Поместить сотню движущихся деталей в тонкий корпус шарнира — задача, которую штамповка и механообработка решить не способны. Фрезеровка множества мелких титановых элементов с сохранением толщины стенок, выдерживающих сотни тысяч циклов складывания, даёт низкий выход годных и огромные отходы сырья.
Металлическая 3D печать строит геометрию слой за слоем: внутренние каналы, тонкие стенки и десятки деталей, которые иначе требовали бы отдельной обработки и сборки, выходят из принтера почти готовыми.
Китайские производители столкнулись с этой же проблемой раньше и пришли к тому же решению. Oppo использовала титановый шарнир, напечатанный BLT, для Find N5 — количество деталей сократилось с 92 до четырёх, толщина стенок уменьшилась с 0,3 до 0,15 мм, а жёсткость выросла на 36 %. Honor применила аналогичный подход в Magic V2, напечатав титановую накладку на шарнир вместо алюминиевой. В обоих случаях производители заявили, что традиционная обработка титана не позволяет одновременно достичь нужной тонкости и прочности, а 3D печать — позволяет.
Металлическая 3D печать строит геометрию слой за слоем: внутренние каналы, тонкие стенки и десятки деталей, которые иначе требовали бы отдельной обработки и сборки, выходят из принтера почти готовыми.
Китайские производители столкнулись с этой же проблемой раньше и пришли к тому же решению. Oppo использовала титановый шарнир, напечатанный BLT, для Find N5 — количество деталей сократилось с 92 до четырёх, толщина стенок уменьшилась с 0,3 до 0,15 мм, а жёсткость выросла на 36 %. Honor применила аналогичный подход в Magic V2, напечатав титановую накладку на шарнир вместо алюминиевой. В обоих случаях производители заявили, что традиционная обработка титана не позволяет одновременно достичь нужной тонкости и прочности, а 3D печать — позволяет.
Опыт Apple в серийной 3D печати
Накладка на шарнир продолжает линию внедрения аддитивных технологий в продукцию Apple. В сентябре 2025 года компания перевела 3D печать в массовое производство: титановый порт USB‑C на iPhone Air и титановые корпуса для Apple Watch 11 и Watch Ultra 3, созданные методом лазерного порошкового спекания из переработанного титана. Каждый корпус часов формируется более чем за 900 слоёв по 60 микрон, используя вдвое меньше титана, чем при механической обработке, — экономия превысила 400 метрических тонн.
Переход от статичного корпуса часов к подвижной структурной детали шарнира — следующий шаг, который ставит цепочку поставок Apple на одну производственную ступень с китайскими производителями складных устройств.
Переход от статичного корпуса часов к подвижной структурной детали шарнира — следующий шаг, который ставит цепочку поставок Apple на одну производственную ступень с китайскими производителями складных устройств.
Цена, цвета и доступность
iPhone Duo стартует от $1 999 в США в цветах star white и night sky. Доступны версии на 256 ГБ, 512 ГБ, 1 ТБ и 2 ТБ. Предзаказы открываются 16 октября, продажи — с 23 октября в США и более чем 70 странах, с 30 октября — ещё в 28 рынках. Apple включила переработанный титан накладки в экологические показатели устройства: 35 % переработанного содержимого и 100 % переработанного кобальта в батарее.
Источник: Apple
Дизайн
Pirelli представила 3D печатные трофеи «FRAGILE» для Гран‑при Италии в Монце
Награды, напечатанные из нейлонового порошка, выглядят как шаткая стопка чашек и мисок — метафора хрупкости и мимолётности победы. Автор дизайна — итальянский арт‑дуэт vedovamazzei.
Трофей, который выглядит так, будто вот‑вот упадёт
Как официальный титульный спонсор, Pirelli готовится к Гран‑при Италии в Монце. Историческая трасса к северу от Милана примет 77‑ю гонку, и, помимо ожидания победы, внимание приковано к самим трофеям.
Официальные награды Монцы 2026 полностью уникальны: они не только напечатаны на 3D принтере, но и спроектированы так, чтобы выглядеть неустойчивыми — словно шаткая стопка чашек и мисок, готовая вот‑вот обрушиться. Проект под названием «FRAGILE» создал итальянский арт‑дуэт vedovamazzei (Стелла Скала и Симеоне Криспино), работающий вместе с 1991 года и известный использованием сюрреализма и иронии.
Официальные награды Монцы 2026 полностью уникальны: они не только напечатаны на 3D принтере, но и спроектированы так, чтобы выглядеть неустойчивыми — словно шаткая стопка чашек и мисок, готовая вот‑вот обрушиться. Проект под названием «FRAGILE» создал итальянский арт‑дуэт vedovamazzei (Стелла Скала и Симеоне Криспино), работающий вместе с 1991 года и известный использованием сюрреализма и иронии.
Смысл — победа как общий праздник, а не вечный статус
Художники объяснили идею: «Трофей отсылает к древней традиции передавать праздничную чашу из рук в руки. Это был большой сосуд для питья, создававший ощущение общего праздника. Мы хотели, чтобы трофей символизировал победу, которую держит в руках один человек, но при этом отражал дух сообщества — команды, болельщиков и всего мира вокруг гонщиков. Композиция также отсылает к бытовому измерению с его повторяющимися жестами, напоминая, что победа зарабатывается круг за кругом и не является вечным, неизменным статусом. Она неустойчива, скоротечна и требует подтверждения. Она хрупка».
Как создавались трофеи
Работа началась с бумажных эскизов, затем был создан 3D модель концепции. Трофеи напечатали из нейлонового порошка, после чего окрасили, гальванизировали и отполировали. В результате получилась серия наград различных размеров с блестящей металлической отделкой. Они будут вручены трём призёрам гонки в это воскресенье.
Традиция уникальных трофеев в Монце
3D печатные награды продолжают традицию последних шести гонок в Монце: Pirelli заказывает местным художникам уникальные трофеи в сотрудничестве с музеем современного искусства Pirelli HangarBicocca.
В прошлом году трофей «Chimera» создал художник Нико Васкеллари, вдохновляясь самыми быстрыми животными в воздухе (сапсан), воде (парусник) и на земле (гепард). Те награды, хотя и не были напечатаны напрямую, также использовали технологии для создания смоляных моделей под литьё по выплавляемым моделям.
В прошлом году трофей «Chimera» создал художник Нико Васкеллари, вдохновляясь самыми быстрыми животными в воздухе (сапсан), воде (парусник) и на земле (гепард). Те награды, хотя и не были напечатаны напрямую, также использовали технологии для создания смоляных моделей под литьё по выплавляемым моделям.
Источник: Pirelli
Велоиндустрия
Selle Italia выпустила 3D печатные сёдла Unica с решёткой, построенной по индивидуальным данным давления
Вместо фиксированных зон амортизации, как у стандартных 3D печатных сёдел, внутренняя структура формируется на основе биомеханических измерений конкретного райдера. Внешняя форма остаётся неизменной, а жёсткость распределяется по записанному рисунку нагрузки.
Персонализация вместо универсальных зон
Итальянский производитель велосипедных сёдел Selle Italia представила линейку Unica на Международном велофестивале. Это 3D печатные сёдла, внутренняя решётка которых создаётся по измеренному распределению давления конкретного райдера, а не по заранее заданным зонам амортизации.
Коммерческие 3D печатные сёдла обычно поставляются с предопределёнными зонами разной плотности, настроенными на усреднённого пользователя. Unica же проектируется индивидуально: жёсткость варьируется в соответствии с записанным рисунком нагрузки. Внешняя форма выбранной модели не меняется — различается только внутренняя напечатанная амортизация. По заявлению компании, это улучшает поддержку и стабильность в нужных зонах и снижает давление в остальных.
Коммерческие 3D печатные сёдла обычно поставляются с предопределёнными зонами разной плотности, настроенными на усреднённого пользователя. Unica же проектируется индивидуально: жёсткость варьируется в соответствии с записанным рисунком нагрузки. Внешняя форма выбранной модели не меняется — различается только внутренняя напечатанная амортизация. По заявлению компании, это улучшает поддержку и стабильность в нужных зонах и снижает давление в остальных.
Как проходит процесс — от анализа до готового седла
Всё начинается в авторизованном центре Unica, где квалифицированный специалист по посадке проводит биомеханический анализ с помощью цифровой камеры. Затем с использованием системы idmatch Pressure Map записываются зоны нагрузки и распределение давления по седлу. Результаты загружаются в портал idmatch, и Selle Italia генерирует 3D структуру, соответствующую анатомическому профилю райдера, с индивидуально откалиброванной плотностью.
Срок изготовления на данный момент — около трёх недель с момента анализа. Готовое седло возвращается в центр, где специалист устанавливает и регулирует его положение на велосипеде. Отслеживать этапы производства можно через веб‑приложение my.idmatch.
Срок изготовления на данный момент — около трёх недель с момента анализа. Готовое седло возвращается в центр, где специалист устанавливает и регулирует его положение на велосипеде. Отслеживать этапы производства можно через веб‑приложение my.idmatch.
Доступные модели и контекст
Unica пока предлагается только для моделей Selle Italia, уже имеющих 3D печатную поверхность: SLR 3D и Novus Boost Evo 3D с карбоновыми или Elite рамками.
3D печатные сёдла в элитном профессиональном велоспорте набирают популярность в последние годы — в дисциплине, где маржинальные преимущества, лёгкие материалы и персонализация оборудования доказали свою значимость.
3D печатные сёдла в элитном профессиональном велоспорте набирают популярность в последние годы — в дисциплине, где маржинальные преимущества, лёгкие материалы и персонализация оборудования доказали свою значимость.
Источник: Stella Italia
Строительство
В Дании первые студенты заселились в 3D печатный кампус Skovsporet
Город Хольстебро открыл крупнейшую в Европе 3D печатную студенческую деревню: шесть зданий, 36 квартир и всего три человека в строительной бригаде. Один дом из шести квартир печатался всего пять дней.
Крупнейший в Европе 3D печатный студенческий кампус
С началом осеннего семестра 2026 года 36 студентов в Дании переехали в уникальное жильё — новую 3D печатную студенческую деревню Skovsporet («Лесная тропа») в городе Хольстебро. Проект завершила компания 3DCP Group с использованием строительной 3D печати COBOD.
Деревня включает шесть зданий общей площадью 1650 кв. метров с 36 квартирами площадью от 38 до 50 кв. метров. Строительство велось на месте с помощью принтера BOD3 бригадой всего из трёх человек. Печать одного здания (шесть квартир) занимала около пяти дней.
Деревня включает шесть зданий общей площадью 1650 кв. метров с 36 квартирами площадью от 38 до 50 кв. метров. Строительство велось на месте с помощью принтера BOD3 бригадой всего из трёх человек. Печать одного здания (шесть квартир) занимала около пяти дней.
Доступное жильё без потери качества
Стоимость строительства составила €1 880 за кв. метр (без учёта проектирования, подключения коммуникаций и благоустройства). Для студентов аренда 50‑метровой квартиры обходится примерно в €670 в месяц — существенно ниже средней стоимости однокомнатной квартиры в Дании. Проект реализован совместно с организацией доступного жилья NordVestBO.
Помимо экономии, технология позволила создать выразительный дизайн с изогнутыми стенами, большими окнами и скандинавскими чертами — над обликом работали SAGA Space Architects и MS+.
Помимо экономии, технология позволила создать выразительный дизайн с изогнутыми стенами, большими окнами и скандинавскими чертами — над обликом работали SAGA Space Architects и MS+.
Студентка Амали Хвас, только что переехавшая в одну из квартир, поделилась: «Мне нравится. Это придаёт зданию характер. Когда думаешь о 3D печати, представляешь маленький аппарат, печатающий что‑то из пластика, — а не целую квартиру!»
Экологичность и комфорт внутри
Устойчивость была ключевым приоритетом: использовались местные стройматериалы, включая 3D печатный цемент, производство которого даёт на 30 % меньше выбросов CO₂ по сравнению с традиционным. Планировка площадки минимизировала воздействие на природу — удалось сохранить 90 % деревьев.
Внутри квартир есть спальная зона, учебное место, гостиная, кухня и ванная. Большие окна, световые люки и наклонные потолки обеспечивают достаток дневного света. Слоистую текстуру напечатанных бетонных стен дополняют натуральное дерево и пробковые панели. На территории — дворы, сады, пешеходные дорожки и велопарковка.
Внутри квартир есть спальная зона, учебное место, гостиная, кухня и ванная. Большие окна, световые люки и наклонные потолки обеспечивают достаток дневного света. Слоистую текстуру напечатанных бетонных стен дополняют натуральное дерево и пробковые панели. На территории — дворы, сады, пешеходные дорожки и велопарковка.
Следующий шаг — тиражирование технологии
Филип Лунд‑Нильсен, сооснователь и коммерческий директор COBOD, отметил: «Строительная 3D печать позволяет возводить доступное жильё в масштабе, и эта студенческая деревня — крупнейший пример в Европе. Студенты получают низкую аренду, здания выглядят великолепно, и мы рады, что технология масштабируется».
Миккель Брих, сооснователь и CEO 3DCP Group, добавил: «Технический прорыв заключался не в печати одной успешной конструкции, а в повторении процесса на шести кластерах с улучшением скорости, сохранением точности и интеграцией печатных элементов с традиционными строительными системами».
3DCP Group и SAGA Space Architects уже готовят следующий проект, исследуя новые материалы и методы производства для повышения эффективности и снижения стоимости.
Источник: VoxelMatters