2026-08-21 15:00

Недельный дайджест 17.08-21.08

пятница

нед. №91, август 2026

Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!

В новом выпуске вы узнаете о создании имплантата уха на 3D биопринтере учёными НИТУ МИСИС, новой коллаборации Reebok и Zellerfeld, инновационной защитной повязке от SYZMIK и многом другом.

Желаем приятного чтения!

Медицина

Учёные МИСИС создали имплантат уха на 3D биопринтере с полимерными рёбрами — он не деформируется под кожей

Гибридная 3D печать объединила полимерный упругий каркас и коллагеновый гидрогель с живыми клетками. Испытания показали: конструкция с рёбрами на 44 % устойчивее к деформации, успешно прорастает сосудами и не вызывает отторжения.

Проблема микротии — почему существующие имплантаты несовершенны

Микротия — врождённая аномалия развития ушной раковины — встречается у одного из 10 000 новорождённых. Современные методы реконструкции имеют ограничения: пересадка хряща из собственного тела пациента связана с рисками хирургического вмешательства, а синтетические имплантаты из пористого полиэтилена часто отторгаются или становятся очагом инфекции. Биополимерные конструкты, напечатанные на 3D биопринтере, лишены этих недостатков, но после вживления нередко деформируются под стягивающейся кожей.

Гибридная 3D биопечать — полимер + живые клетки

Российские учёные из НИТУ МИСИС совместно с коллегами из нескольких медицинских и научных центров разработали метод гибридной 3D печати, объединяющий две группы материалов в одном процессе: пористый и упругий полимерный каркас — обеспечивает биомеханику и форму; коллагеновый гидрогель с хондроцитами (живыми клетками хряща) — обеспечивает прорастание сосудистой сети и интеграцию имплантата в организм.

Исследователи испытали два варианта каркаса: с полилактидными рёбрами и без них. Обычный имплантат продавился под нагрузкой и потерял половину формы, а рёбра повысили устойчивость конструкции к деформации на 44 %.

Как пояснил директор Института биомедицинской инженерии МИСИС Фёдор Сенатов: «Мы объединили в одном процессе гибридной 3D биопечати две группы материалов — упругий полимерный каркас и мягкий коллаген с клетками. Рёбра дали биомеханику, а гидрогель обеспечил прорастание сосудов и быструю интеграцию».

Как проходили испытания и что показали результаты

Поры полимерного каркаса заполнили коллагеновым гидрогелем с живыми хондроцитами. Со временем из них формируется собственная хрящевая ткань, не отторгаемая организмом. В гидрогеле также активно развивается сосудистая сеть — без неё имплантат уязвим для инфекций, так как туда не попадают иммунные клетки.

Сергей Жирнов, главный автор разработки, инженер лаборатории тканевой инженерии МИСИС, рассказал: «Мы наблюдали, как соединительная ткань и малые сосуды проросли через весь объём имплантата, а в конструктах с хондроцитами сформировались скопления зрелых хрящевых клеток. Трёхмесячные испытания in vivo показали, что искусственные уши успешно приживаются, не вызывают воспаления или отторжения и сохраняют анатомическую форму».

Поддержка и планы

Работа выполнена при финансовой поддержке Минобрнауки России (проект ФСМЭ‑2026‑0018). Результаты опубликованы в журнале International Journal of Bioprinting (Q1). Следующий шаг исследователей — клинические испытания усовершенствованного имплантата.

Ректор НИТУ МИСИС Алевтина Черникова отметила, что разработка ведётся в рамках стратегического проекта «Биомедицинская инженерия и биоматериалы» по программе «Приоритет‑2030». Исследования направлены на улучшение качества жизни пациентов с врождёнными дефектами.

Источник: НИТУ МИСИС

Строительство

В СКФУ тестируют отечественные материалы для строительной 3D печати

Специалисты Северо-Кавказского федерального университета совместно с компанией Smart Build испытывают расходные смеси для автоматизированного строительства. Цель — создать полностью отечественную технологию для возведения малых архитектурных форм и объектов средней сложности.

Почему важен правильный состав смеси

Один из ключевых вызовов строительной 3D печати — подбор материала, который одновременно обладает достаточной пластичностью для послойного нанесения и правильной скоростью застывания. Как пояснил заместитель проректора СКФУ по научной работе Константин Костенко, если смесь застывает слишком медленно, верхние слои сжимают нижние; если слишком быстро — ухудшается сцепление между слоями, и конструкция становится хрупкой.

Испытания ведутся на базе центра аддитивных технологий в строительстве, открытого в 2022 году при участии ставропольской компании Smart Build — разработчика строительных 3D принтеров и расходных материалов. Центр занимается совершенствованием бетонных смесей, специализированного ПО, промышленных контроллеров и методов проектирования зданий, адаптированных под 3D печать.

Что уже печатают и какие преимущества

Сотрудники Центра новых решений СКФУ уже используют разработанные смеси для печати малых архитектурных форм. Образцы будут представлены на выставке «Про озеленение и растения» в Минеральных Водах.

Основные области применения:

беседки, садовая мебель, лестницы, мостики, заборы;
декоративные бетонные элементы.

Ключевое преимущество технологии — скорость: возведение 100 кв. метров с нескольких месяцев при традиционных методах сокращается до 36 часов при использовании аддитивных технологий. При этом достигается снижение стоимости квадратного метра, отсутствие строительного мусора и остатков материалов.

Источник: 3D Today

Обувная индустрия

Reebok и Zellerfeld переосмыслили культовые кроссовки 90‑х с помощью 3D печати

Новая модель Question 96/26, созданная совместно с легендой НБА Алленом Айверсоном, будет выпущена ограниченным тиражом 25 августа. Цельная конструкция из гибкого TPU с переменной плотностью заменяет шнуровку и традиционную амортизацию.

30 лет спустя — возвращение легенды

В 1996 году, в свой дебютный сезон в НБА, Аллен Айверсон не только стал первым номером драфта, но и запустил вместе с Reebok кроссовки The Question. Они мгновенно стали хитом уличной моды. Спустя 30 лет легендарная модель возвращается — в полностью переосмысленном виде с использованием 3D печати.

Reebok объединился с Айверсоном и компанией Zellerfeld — специалистом в области 3D печати обуви. Новая модель Question 96/26 официально стартует 25 августа в 12:00 по восточному времени на платформе Zellerfeld.

Технология 3D печати вместо шнурков и клея

Кроссовки печатаются как единая деталь из гибкого термопластичного полиуретана (TPU) на 3D принтерах Zellerfeld. Внутренняя структура имеет переменную плотность:

более плотные зоны в носке и подошве — для жёсткости и поддержки;
менее плотные в язычке и боковых панелях — для гибкости и комфорта.

Такая конструкция позволяет отказаться от шнуровки и традиционных методов сборки: в новой модели используется slip‑on посадка.

Дань оригиналу и современный минимализм

Дизайнеры сохранили несколько отсылок к первой модели 1996 года. Главная из них — две овальные вставки над подошвой. В оригинале это была технология Reebok Hexalite с гексагональной структурой для амортизации. В новой версии "подушки" стали эстетическим элементом, так как вся амортизация заложена в переменной плотности самой печати.

Логотип Reebok остался на прежнем месте — над подошвой в центральной части стопы. Но цветовое решение изменилось: вместо контрастной расцветки оригинала (красный на белом) новая модель выполнена в монохромных тонах — пока показаны белый и фиолетовый варианты.

3D печать в баскетбольной обуви — растущий тренд

Zellerfeld активно сотрудничает с крупными брендами и дизайнерами. В последнее время компания выпустила 3D печатные восстановительные кроссовки с брендом Барона Дэвиса OverDose, работала с Nike, брендом Джастина Бибера SKYLRK, с Havaianas и многими независимыми дизайнерами через свой маркетплейс.

Источник: Hypebeast

Спорт

SYZMIK получила награду за защитную повязку с 3D печатной решётчатой амортизацией

Модель X7c+ для флага и 7v7 футбола использует решётку из эластомера EPU 45, напечатанную на технологии Carbon DLS, которая обеспечивает вентиляцию и гибкость в обычном состоянии и жёсткость при ударе.

Решётка вместо пены — зональное поглощение энергии

Повязка X7c+ от SYZMIK Sports победила в категории «Дизайн/Инновации спортивного оборудования» на конкурсе FIT Sport Design Awards 2027. Отличительная особенность изделия — 3D печатная решётчатая система амортизации.

Решётка изготовлена из материала EPU 45 — эластомера, чувствительного к скорости деформации. Она рассчитана на поглощение энергии и оптимизирована как многослойная структура: в обычном состоянии решётка гибкая и пропускает воздух, а при ударе становится жёстче, рассеивая энергию.

Вес повязки — от 80 до 95 граммов. Модель выполнена в полупрозрачном цвете Vapor Black, через который видна внутренняя решётчатая структура.

Технология производства и конструкция

Для печати решётки используется технология Digital Light Synthesis (DLS) от Carbon, что позволяет создавать зональное и направленное поглощение удара — недостижимое для традиционной поролоновой амортизации. При этом сохраняется воздухопроницаемость.

Решётка размещена в инжекционно-формованном сегментированном корпусе из гибких полимерных элементов, соединённых ультразвуковой сваркой без швов. Это, по заявлению компании, снижает количество точек отказа по сравнению со сшитыми конструкциями и создаёт низкопрофильную основу, повторяющую движения головы.

Текстиль и посадка

Высокоэластичные текстильные материалы приварены к корпусу (не пришиты) для лучшей износостойкости и воздухопроницаемости. В подложку из лайкры добавлены точные L-образные прорези, которые обеспечивают многонаправленное растяжение при движении головы во время игры.

Цена повязки — $77.

Источник: FIT Design Awards

Автоспорт

Black Falcon использует 3D сканирование для проверки восстановленного гоночного автомобиля

Команда из Нюрбургринга применила сканер FreeScan Trak Nova от SHINING 3D, чтобы подтвердить корректность ремонта машины после серьёзной аварии на 24‑часовой гонке. Цифровые данные также используются для аэродинамического моделирования и инспекции компонентов.

Ремонт вместо замены — и строгий контроль

Немецкая команда Black Falcon, более 20 лет выступающая на Нюрбургринге (две победы в 24‑часовой гонке, более 300 классовых побед), восстановила свой Porsche 911 GT3 Cup после серьёзного столкновения во время гонки. Вместо замены машину решили отремонтировать, но перед возвращением на трассу провели тщательную проверку геометрии.

Инженеры использовали портативный 3D сканер FreeScan Trak Nova от SHINING 3D для сканирования восстановленных узлов. Это позволило получить точные цифровые модели геометрии и объективно оценить качество ремонта, а не полагаться только на визуальный осмотр или традиционные измерения.

Точность сканирования — для безопасности и аэродинамики

Сканер помог провести анализ шасси и структур, проверяя элементы, критичные для безопасности на высоких скоростях. Также были задокументированы поверхности передних сплиттеров и других аэродинамических частей. Цифровые данные сохраняются как эталон для будущих инспекций и инженерных доработок.

Кроме того, 3D сканирование используется для обратного проектирования и вычислительной гидродинамики (CFD). Отсканированная геометрия сплиттера служит основой для моделирования обтекания, что позволяет заменить часть дорогостоящих продувок в аэродинамической трубе, сокращая время и бюджет на разработку.

Источник: VoxelMatters

Новости аддитивных технологий