2026-08-14 15:00

Недельный дайджест 10.08-14.08

пятница

нед. №90, август 2026

Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!

В новом выпуске вы узнаете о внедрении Ростехом новых материалов и аддитивных технологий в двигатели ПД-8 и ПД-35, возможности восстановления 15000-летнего сталагмита в Англии с помощью аддитивных технологий, инсталляции Ninefold и многом другом.

Желаем приятного чтения!

Авиастроение

Ростех внедряет новые материалы и аддитивные технологии в двигатели ПД‑8 и ПД‑35

Новые жаропрочные сплавы, полимерные композиты и 3D печать деталей сложной геометрии позволяют снизить расход топлива, уменьшить массу и увеличить ресурс силовых установок.

Новые материалы — ключ к повышению эффективности

Объединённая двигателестроительная корпорация Ростеха активно использует и развивает наработки в области материаловедения и аддитивных технологий для производства авиационных двигателей. Как отмечают в пресс‑службе, повысить эффективность современного авиадвигателя исключительно за счёт конструкторских решений невозможно — каждый переход к новому поколению двигателей опирается на внедрение новых сплавов: жаропрочных никелевых, титановых и порошковых никелевых.

Что уже дают новые материалы

Результаты внедрения отечественных материалов уже заметны:

высокотемпературные сплавы снижают расход топлива за счёт повышенных термодинамических параметров;
вентиляторные лопатки из полимерных композитов значительно уменьшают массу силовых установок;
инновационные покрытия и сплавы увеличивают стойкость деталей к экстремальным температурам и нагрузкам, продлевая ресурс изделия.

Аддитивные технологии, в свою очередь, не только сокращают сроки разработки, но и позволяют производить детали сложной геометрии, которые принципиально невозможно изготовить методами литья, ковки или классической механической обработки.

Конкретные двигатели — ПД‑8 и ПД‑35

Двигатель ПД‑8, созданный для импортозамещённых лайнеров «Суперджет» и самолётов‑амфибий Бе‑200, получил сертификат типа. Для его разработки внедрены 25 критических технологий, включая 17 новых.

ПД‑35 разрабатывается для широкофюзеляжных самолётов. Уже создан двигатель‑демонстратор технологий, проходящий испытания. Проект включает 18 критических технологий, а также освоение 13 новых материалов и 3 покрытий.

Источник: Телеграм-канал Ростех

Культурное наследие

В Англии изучают возможность восстановления 15 000‑летнего сталагмита с помощью 3D печати

Часть «Столпа» — кальцитового образования из 12,5 сталагмитов в пещере Инглборо — обломилась около 70 лет назад. Теперь смотрители пещеры хотят воссоздать утраченный фрагмент по старым фотографиям.

Утрата 1950‑х и надежда на современные технологии

В пещере Инглборо (Северный Йоркшир, Англия) смотрители изучают возможность применения 3D печати для восстановления «Столпа» — кальцитового образования, состоящего из 12,5 сталагмитов. По оценкам, оно начало расти вскоре после последнего ледникового периода, и его возраст может достигать 15 000 лет. Примерно 70 лет назад часть образования отломилась.

Джон Кордингли, гид и спелеолог, работающий в пещере, пояснил: «С тех пор как я пришёл сюда, я размышлял о том, как однажды восстановить Столп. Я не раз участвовал в склеивании сломанных сталагмитов цементом — сейчас это делается аккуратно, и со временем швы покрываются новым кальцитом и становятся почти незаметными. Но воссоздать недостающий фрагмент по старым снимкам — задача гораздо более сложная».

Старые фотографии и разрешение властей

К работе над проектом присоединился ещё один гид, Ричард Уолтерс, а менеджер пещеры Бен Редхед собирает и изучает изображения Столпа до повреждения, чтобы максимально точно воссоздать утраченную часть. По имеющимся данным, образование было целым в 1837 году, когда Джеймс Фаррер и его команда впервые исследовали пещеру.

Прежде чем начать восстановление, необходимо получить разрешение от Natural England, поскольку пещера является охраняемым памятником природы (Site of Special Scientific Interest).

Источник: VoxelMatters

Искусство

Инсталляция Ninefold превращает отходы 3D печати в распределённое звуковое поле

Архитекторы и музыканты создали девять крупных резонирующих объектов из переработанного PLA, собранного в лабораториях цифрового производства. Каждая форма настроена на свою частоту, а движение посетителей меняет акустический и визуальный ландшафт пространства.

От отходов к искусству — полный цикл переработки

Инсталляция Ninefold: A Distributed Resonant Field — совместный проект архитектора Хёджин Квон (основательница Pre- and Post-), перкуссиониста и мультимедийного художника Джереми Мюллера и архитектора-материаловеда Мисри Патель. Она объединяет архитектуру, музыку, вычисления и цифровое производство.

Материалом служит отработанный PLA-пластик, собранный в лабораториях цифрового производства. Его измельчают в гранулы, смешивают с первичным сырьём и перепечатывают в девять крупных объектов методом гранульной 3D печати. Важно: следы переработки не скрывают — на поверхностях видны различия в прозрачности, цвете и слоистой структуре, что подчёркивает трансформацию материала.

Геометрия и звук — единая система

Формы объектов созданы с помощью алгоритмов реакции-диффузии — общей вычислительной системы, которая генерирует непрерывно развивающиеся геометрии: они расширяются, сжимаются, скручиваются и складываются. В результате одни объекты выглядят как высокие стройные колонны, другие расширяются в камеры или сужаются к центру.

Каждый объект функционирует как резонансное тело, настроенное на определённую частоту в гармоническом спектре. Вместе девять артефактов создают распределённое звуковое поле: источник звука рассредоточен по всей инсталляции, а не сконцентрирован в одной точке. При перемещении посетителей меняется акустическая и визуальная картина, создавая новый опыт восприятия.

Архитектурный потенциал переработанного пластика

Проект также исследует архитектурные возможности переработанных материалов. Следы аддитивного производства остаются видимыми — они не маскируются, а становятся частью языка инсталляции. Ninefold показывает, как отходы могут превращаться в новые геометрии, акустические свойства и пространственные конфигурации благодаря цифровому проектированию и производству.

Где и когда увидеть

Ninefold представлен в рамках выставки Plastic Reimagined: Material Agency & Circular Design, посвящённой архитектурному применению переработанных пластиков. Экспозиция проходит в Reeves House Visual Arts Center (Вудсток, Джорджия) с 10 июля по 24 сентября 2026 года.

20 августа в рамках выставки состоится Night Viewing: Artist Panel & Performance — панельная дискуссия с участием авторов и 60‑минутное живое выступление Джереми Мюллера, где девять резонирующих объектов будут активированы в единой звуковой композиции.

Источник: designboom

Автомобилестроение

Hyundai и Kia открыли первый специализированный центр аддитивных технологий

На исследовательском полигоне в Намьяне (Южная Корея) заработал центр, объединяющий технологии 3D печати полимерами и металлами — от прототипов до гоночных деталей и восстановления раритетных автомобилей.

Почти 30 лет эволюции — и новый уровень

Hyundai Motor и Kia открыли Центр аддитивных решений (AMSC) на своём исследовательском полигоне в Намьяне. Это первый специализированный объект группы, целиком посвящённый исследованиям и производству методом 3D печати. Центр появился спустя почти 30 лет после того, как Hyundai Motor Group приобрела первый промышленный 3D принтер в 1996 году, и разместился в новом здании в составе комплекса Advanced Mobility Solutions.

AMSC объединяет широкий спектр аддитивных технологий для различных материалов, геометрий и эксплуатационных требований, позволяя переносить компоненты напрямую из цифровой модели в готовую деталь с минимальной оснасткой и большей гибкостью по материалам.

Полимеры и металлы — полный набор технологий

Для полимерных компонентов центр использует:

технологии фотополимеризации в ванне (DLP, SLA);
системы полимерного порошкового спекания (PBF).

Для металлических деталей применяются:

металлическое порошковое спекание (PBF);
прямое лазерное осаждение (DED), включая дуговую наплавку проволокой (WAAM) для работы со сталью, нержавеющей сталью, алюминием и титаном — это позволяет создавать крупные конструкционные детали, которые сложно изготовить цельными традиционными методами.

Центр также развивает компетенции DfAM (проектирование для аддитивного производства), что позволяет объединять несколько деталей в одну и применять решётчатые структуры для облегчения компонентов. Все изделия проходят контроль качества: размерные измерения, испытания на прочность, жёсткость и ударную вязкость, а также внутреннюю верификацию материалов и металлургический анализ.

От прототипов до автоспорта и реставрации

Центр обслуживает широкий спектр задач:

прототипы для разработки автомобилей;
производственную оснастку и приспособления;
запчасти для снятых с производства моделей и экстренных замен.

Уже реализованы проекты по восстановлению исторических автомобилей: с помощью 3D сканирования, обратного проектирования и аддитивного производства воспроизведена боковая панель для Hyundai Pony. Для автоспорта напечатаны стабилизаторы поперечной устойчивости, кронштейны амортизаторов и направляющие воздуховодов тормозов. Также продемонстрирован корпус электродвигателя, изготовленный дуговой наплавкой с последующей чистовой обработкой на станках с ЧПУ.

Стратегия и перспективы

Хану О, старший менеджер команды аддитивных решений Hyundai Motor, отметил: «Мы активно внедряем аддитивные технологии через расширяющийся спектр применений по всей группе. Помимо автомобильных компонентов, мы развиваем их использование в высокотехнологичных областях — расходных материалах для оборудования и производственных инструментах».

Источник: Kia

Автомобилестроение

Кемпер с салоном, почти полностью напечатанным на 3D принтере, стал легче на 680 кг

Американская компания Buckley Conversions заменила дерево и алюминий полипропиленовыми панелями, напечатанными на роботизированной установке. Прототип на базе Mercedes‑Benz eSprinter потерял около 1500 фунтов (680 кг) по сравнению с предыдущей версией.

Вместо фанеры — 3D печать по форме кузова

Компания Buckley Conversions, специализирующаяся на переоборудовании фургонов, построила прототип жилого кемпера, используя 3D сканирование и крупноформатную промышленную 3D печать вместо традиционных деревянных и алюминиевых конструкций.

За основу взят Mercedes‑Benz eSprinter с колёсной базой 144 дюйма (366 см). По словам основателя компании Брэндона Бакли, масса салона снизилась примерно на 680 кг по сравнению с предыдущим стандартным переоборудованием.

Команда использовала промышленного робота KUKA с экструдером для печати крупных компонентов, точно повторяющих форму внутреннего пространства фургона. В проекте участвовали инженеры с опытом работы в SpaceX, что помогло снизить вес и сократить ручные измерения при сборке. Все детали изначально проектировались цифровым способом с учётом геометрии кузова, что упрощает кастомизацию и повторяемость производства.

Материалы и вес

Диван, шкафы и стеновые панели напечатаны из полипропилена. Древесина использована только для наружных поверхностей навесных шкафов и вставки в потолке, а столешницы выполнены из композитных панелей Richlite. В планах — полностью заменить эти элементы на композитные панели в следующей версии.

Системы и перспективы

Бакли назвал готовый прототип «первым в мире 3D печатным роскошным фургоном». Помимо печатной конструкции, кемпер оснащён:

литий-железо-фосфатной батареей 10 кВт·ч (48 В);
инвертором мощностью 3 кВт;
солнечными панелями на 2 кВт (версия с колёсной базой 170 дюймов может принимать до 2,5 кВт);
гидронным тёплым полом Rixen;
системой кондиционирования мощностью 11 000 BTU (48 В).

Бакли отмечает, что снижение веса за счёт 3D печати должно положительно сказаться на запасе хода, ускорении, управляемости и торможении электрической платформы.

Источник: VoxelMatters

Новости аддитивных технологий