пятница
нед. №89, август 2026
Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!
В новом выпуске вы узнаете о созданной в ЮФУ нейросети, способной подбирать оптимальный состав бетона для 3D печати, новейших исследованиях ТГАСУ в рамках строительства печатных 3D домов, стильных казахстанских кроссовках UDRB с 3D печатной подошвой и многом другом.
Желаем приятного чтения!
Строительство
В ЮФУ создали нейросеть, которая подбирает оптимальный состав бетона для 3D печати из строительных отходов
Почему бетон для 3D печати сложнее, чем для обычного строительства
Специалисты Южного федерального университета разработали нейросеть для оптимизации состава бетонной смеси, предназначенной именно для строительной 3D печати. В отличие от традиционных методов, материал для печати должен одновременно отвечать двум противоречивым требованиям:
Кроме того, при оценке прочности 3D печатного бетона важно учитывать его послойную структуру и качество сцепления между слоями, а также зависимость прочности от направления нагрузки.
- Быть удобным для печати — легко прокачиваться через шланги и равномерно выходить через сопло;
- Сразу сохранять форму — после укладки не растекаться и выдерживать вес последующих слоёв.
Кроме того, при оценке прочности 3D печатного бетона важно учитывать его послойную структуру и качество сцепления между слоями, а также зависимость прочности от направления нагрузки.
Нейросеть ищет компромисс между экологией и прочностью
Главная задача алгоритма — найти оптимальное соотношение между долей вторичного сырья (строительных отходов) и сохраняемой прочностью. Чем больше отходов, тем экологичнее, но прочность может упасть. Нейросеть помогает подобрать компромиссный состав без множества дорогих лабораторных экспериментов.
Один из авторов проекта, Екатерина Кравченко, поясняет: «Смесь должна быть пригодна для непрерывной и стабильной печати. Алгоритм учитывает все эти нюансы и значительно ускоряет создание новых составов».
Использование таких смесей позволяет сократить потребление природного песка и вернуть строительные отходы в производственный цикл. Из этого бетона можно печатать внутренние перегородки, фасадные элементы, малые архитектурные формы (клумбы, лавки) и неструктурные компоненты малоэтажных зданий.
Будущее — зелёные города с эко-материалами
В планах учёных — продолжать разработку экологичных материалов для 3D печати, в том числе для проектов вертикального озеленения.
Как отмечает профессор Татьяна Минкина, «мы стремимся сделать города “зелёными” в двух смыслах: за счёт вертикального озеленения и за счёт экологичных материалов и низкоуглеродных технологий строительства».
Исследование поддержано программой «Приоритет‑2030». Результаты опубликованы в Journal of Materials in Civil Engineering (ASCE).
Источник: ЮФУ
Учёные ТГАСУ закладывают основу для норм проектирования 3D печатных зданий
Нормы отстают от технологий — почему это проблема
Технология 3D печати позволяет возводить здания практически любой конфигурации — от простых стен до сложных криволинейных форм. Однако именно эта геометрическая свобода многократно усложняет инженерные расчёты и создание нормативных документов. Классические методики расчёта монолитных железобетонных конструкций здесь неприменимы: они не учитывают послойное формирование материала и его анизотропию (разные свойства по направлениям).
Как отмечает руководитель проекта Заур Галяутдинов: «Сегодня мы стоим перед вызовом: технология есть, но нет чётких правил, как рассчитывать и проектировать такие конструкции. Это серьёзный барьер для развития 3D печати в России».
Что именно изучают учёные ТГАСУ
Специалисты кафедр железобетонных конструкций и строительных материалов проводят комплексные исследования:
- физико-механические свойства специальных бетонов, предназначенных для 3D печати;
- прочность и деформативность центрально сжатых бетонных элементов под статической нагрузкой.
От исследований — к национальным стандартам
Полученные экспериментальные и теоретические данные позволят разработать методы расчёта таких конструкций. В перспективе это станет научной базой для создания национальных стандартов и сводов правил, регулирующих проектирование зданий, возведённых методом 3D печати.
Источник: ТГАСУ
Дизайн
Казахстанский дизайнер создал модульные кроссовки UDRB с 3D печатной подошвой и бесклеевым способом сборки
Система объединяет 3D печать, кожаную стельку в традициях Центральной Азии и крепление из альпинистской верёвки. Каждый компонент можно заменить, отремонтировать или переработать отдельно, а подошву из термопластичного полиуретана — переплавить и напечатать заново.
Никакого клея — только модульность и ремонтопригодность
Дизайнер из Алматы Данияр Удербеков переосмыслил конструкцию привычных кроссовок, создав модульную систему UDRB. Вместо неразборной склейки он предложил три основных компонента:
Все детали соединяются без клея, что позволяет разбирать кроссовки, заменять изношенные части или перерабатывать их по отдельности.
- 3D печатная подошва из термопластичного полиуретана (TPU), которая может быть переработана и напечатана заново;
- кожаный внутренний сапожок, вдохновлённый традиционной центральноазиатской обувью махси и ичиги;
- крепёжная система из альпинистской верёвки и парашютной ткани.
Все детали соединяются без клея, что позволяет разбирать кроссовки, заменять изношенные части или перерабатывать их по отдельности.
Традиции и высокие технологии в одной паре
Кожаный чехол-носок, вдохновлённый исторической обувью кочевников, обеспечивает вентиляцию и комфорт и может использоваться как лёгкая домашняя или уличная обувь. Подошва печатается на 3D принтере с возможностью индивидуальной настройки формы и амортизации под стопу конкретного пользователя.
Система шнуровки вместо классических шнурков использует альпинистскую верёвку и парашютную ткань — материалы, выбранные за прочность и настраиваемость, а также отсылающие к горному ландшафту Алматы. Верёвка проходит под подошвой и обматывается вокруг стопы, фиксируя обувь с возможностью индивидуальной регулировки.
Система шнуровки вместо классических шнурков использует альпинистскую верёвку и парашютную ткань — материалы, выбранные за прочность и настраиваемость, а также отсылающие к горному ландшафту Алматы. Верёвка проходит под подошвой и обматывается вокруг стопы, фиксируя обувь с возможностью индивидуальной регулировки.
Экологичный подход к производству обуви
Разработка основана на циклической модели: никакого клея, минимум видов материалов (TPU, кожа, верёвка и парашютная ткань), лёгкая разборка и раздельная переработка. Подошва, будучи напечатанной из перерабатываемого термопласта, может быть возвращена в производственный цикл.
В обновлённой версии UDRB дизайнер доработал систему крепления для лучшей стабильности и большего числа вариантов регулировки. Проект переходит от экспериментальных прототипов к подготовке к потенциальному производству.
В обновлённой версии UDRB дизайнер доработал систему крепления для лучшей стабильности и большего числа вариантов регулировки. Проект переходит от экспериментальных прототипов к подготовке к потенциальному производству.
Источник: designboom
Спорт
В MLS дебютировали 3D печатные бутсы adidas — их надел 16‑летний вундеркинд Каван Салливан
Новинка стала первым применением 3D печатных футбольных бутс в официальном матче. Игроки «ПСЖ» и «Атлетико» также появятся в них в сезоне 2026/27.
Первый матч — 23 июля, следующий шаг — сезоны топ‑клубов
Всего через несколько месяцев после того, как adidas представила первые 3D печатные футбольные бутсы, они дебютировали в профессиональном матче. 16‑летний Каван Салливан (филадельфийский «Юнион») 23 июля вышел на поле в инновационной обуви в матче против «Нью‑Йорк Ред Буллз». Салливан — рекордсмен MLS по самой дорогой сделке с воспитанником клуба и в будущем перейдёт в «Манчестер Сити».
Бутсы созданы в рамках платформы Project R.A.P. (Radical Athlete Perception) — экосистемы для производства кастомизированных 3D печатных спортивных изделий. Ранее в рамках проекта adidas уже выпустила баскетбольные кроссовки BB.01 Additive, которые поступили в ограниченную продажу 14 июля по цене $250.
Бутсы созданы в рамках платформы Project R.A.P. (Radical Athlete Perception) — экосистемы для производства кастомизированных 3D печатных спортивных изделий. Ранее в рамках проекта adidas уже выпустила баскетбольные кроссовки BB.01 Additive, которые поступили в ограниченную продажу 14 июля по цене $250.
Кто ещё тестирует и когда ждать на рынке
Хотя дата выхода бутс в широкую продажу пока не объявлена, известно, что несколько профессиональных игроков уже опробовали их на тренировках. В конце марта нападающий «Атлетико» Адемола Лукман был замечен в них на занятии. Левый вингер «ПСЖ» Хвича Кварацхелия также тестировал обувь и давал обратную связь adidas на этапе разработки.
По информации Footy Headlines, оба футболиста планируют выступать в 3D печатных бутсах в сезоне 2026/27. «Атлетико» сыграет с «Малагой» 19 августа, «ПСЖ» — с «Ренном» 23 августа, так что мы скоро увидим инновационную обувь в действии.
По информации Footy Headlines, оба футболиста планируют выступать в 3D печатных бутсах в сезоне 2026/27. «Атлетико» сыграет с «Малагой» 19 августа, «ПСЖ» — с «Ренном» 23 августа, так что мы скоро увидим инновационную обувь в действии.
Почему Каван Салливан — первая звезда бутс
Аласдер Уиллис, креативный директор adidas, прокомментировал выбор Салливана для дебюта: «Инновации в adidas — это создание лучшего для спортсмена с максимальной скоростью. Project R.A.P. — это платформа, ориентированная на индивидуальную посадку и ощущение движения. Каван — идеальный атлет, чтобы показать потенциал этой инновации: будущая звезда с открытым и любознательным мышлением и захватывающим стилем игры».
Источник: The Athletic
Музыка
Музыкант и инженер создали 3D печатную укулеле, которая за секунды превращается в полноразмерную электрогитару
Инструмент с телескопическим грифом и раздвижным корпусом позволяет менять строй и звучание прямо во время выступления.
Гриф, который выдвигается и фиксируется
Музыкант и мастер Маттиас Крантц совместно с инженером Адамом Дамато разработали 3D печатную укулеле, которая трансформируется в полноразмерную электрогитару за несколько секунд.
Гриф инструмента выдвигается примерно на 25 см (10 дюймов) по телескопическому принципу — секции вкладываются друг в друга и фиксируются в разложенном состоянии. Ранняя версия со складным грифом не выдержала нагрузки, поэтому инженеры усилили конструкцию стальным сердечником, способным выдерживать натяжение струн до 80 фунтов.
Чтобы инструмент не расстраивался при изменении длины, потребовались специальные струны увеличенной длины (примерно вдвое длиннее стандартных). Роликовый механизм автоматически подаёт или подтягивает струны при выдвижении и складывании грифа.
Гриф инструмента выдвигается примерно на 25 см (10 дюймов) по телескопическому принципу — секции вкладываются друг в друга и фиксируются в разложенном состоянии. Ранняя версия со складным грифом не выдержала нагрузки, поэтому инженеры усилили конструкцию стальным сердечником, способным выдерживать натяжение струн до 80 фунтов.
Чтобы инструмент не расстраивался при изменении длины, потребовались специальные струны увеличенной длины (примерно вдвое длиннее стандартных). Роликовый механизм автоматически подаёт или подтягивает струны при выдвижении и складывании грифа.
Корпус собирается из шести панелей
Корпус укулеле расширяется до полноценной гитарной формы за счёт шести независимо выдвигающихся панелей. Пластиковые детали корпуса заменили на металлические, чтобы обеспечить точность перемещения и сохранить стабильность конструкции. Ранее пластик не давал нужной жёсткости и точности.
Крантц подтвердил, что уже успешно использовал этот инструмент в уличных выступлениях — трансформация проходит без сбоев, а звук остаётся стабильным.
Крантц подтвердил, что уже успешно использовал этот инструмент в уличных выступлениях — трансформация проходит без сбоев, а звук остаётся стабильным.
Источник: VoxelMatters