F2Новости
2026-07-31 15:00

Недельный дайджест 27.07-31.07

пятница

нед. №88, июль 2026

Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!
В новом выпуске вы узнаете о патенте ученых СПбГМТУ на способ 3D печати сердечников электродвигателей, модернизации PEEK учеными КБГУ, новых 3D креслах от Nagami и ZHA и многом другом.
Желаем приятного чтения!

Электротехника

Учёные СПбГМТУ запатентовали способ 3D печати сердечников электродвигателей

Вместо штамповки и сборки — лазерное выращивание

Институт лазерных и сварочных технологий (ИЛИСТ) СПбГМТУ получил патент № RU 2 863 043 C1 на новый способ изготовления сердечника реактивного ротора электродвигателя.

Традиционный метод требует штамповки и нарезки пластин, их послойной укладки, изоляции, намотки катушек и финальной сборки — десятки операций. Учёные предложили альтернативу на основе технологии прямого лазерного осаждения (DED).

Как это работает

Процесс реализуется на роботизированном комплексе «ИЛИСТ‑L» в среде инертного газа высокой чистоты. Лазерный луч послойно выращивает деталь из металлического порошка.

Ключевая особенность — автоматическое чередование слоёв двух типов стали:

  • магнитной (для активной части сердечника);
  • маломагнитной аустенитной (для изоляции магнитных потоков).

Два порошковых питателя поочерёдно подают материалы, формируя нужную структуру. В результате за один непрерывный цикл создаётся многослойный сердечник сложной геометрии — без многозвенной сборки и связанных с ней погрешностей.

Команда разработчиков и перспективы

Над проектом работала команда учёных ИЛИСТ СПбГМТУ:

Руслан Мендагалиев, Владислав Сомонов, Алексей Мамалат, Ольга Климова‑Корсмик, Артур Вильданов, Глеб Туричин.

Разработка открывает путь к созданию более надёжных и технологичных электродвигателей с улучшенными характеристиками за счёт точного управления структурой материала на этапе изготовления.
Источник: СПбГМТУ

Материалы

Учёные КБГУ модернизировали сверхпрочный пластик для безошибочной 3D печати деталей спутников и имплантатов

Проблема — ПЭЭК деформируется при 3D печати

Исследователи Кабардино-Балкарского госуниверситета (КБГУ) создали модифицированный полимер на основе полиэфирэфиркетона (ПЭЭК), который не деформируется при послойной печати. Результаты опубликованы в журнале Polymers.

ПЭЭК — один из самых надёжных высокотемпературных термопластов, биосовместим и устойчив к экстремальным нагрузкам. Он уже применяется для медицинских инструментов, имплантатов, изоляции электроники, обшивки самолётов и спутников. Однако существующие марки ПЭЭК разработаны для литья и экструзии, а при 3D печати из-за быстрого затвердевания и кристаллизации происходит усадка, коробление и ухудшается сцепление между слоями.

Решение — модификация молекулярной структуры

Учёные внедрили в полимерную цепь ПЭЭК химическую добавку — 4,4′‑дихлордифенилсульфон. Она нарушает упорядоченность молекул, замедляя их выстраивание в кристаллическую решётку при остывании.
Руководитель проекта Азамат Жанситов поясняет: «Для неспециалиста эффект сравним с укладкой одинаковых деталей в плотные ряды. Если среди них появляются элементы другой формы, упорядоченная упаковка идёт медленнее. Модифицированный полимер дольше сохраняет подвижность, лучше соединяется со слоем и охлаждается с меньшей усадкой».

Результаты экспериментов и перспективы

Добавление 20 % модифицирующего вещества снизило степень кристалличности с 28 % до 16 %, а температуру плавления — с 339 °C до 310 °C. Это расширяет «технологическое окно» печати: принтеру не нужно поддерживать узкий температурный коридор. Тестовые образцы не отслаивались и не изгибались.

Сейчас разработка — лабораторная концепция. В планах — масштабирование синтеза, создание армированных композиций и адаптация материала не только для FDM печати, но и для селективного лазерного спекания (SLS). Это позволит внедрить технологию в производство сложных аэрокосмических и медицинских деталей, где критична любая деформация.
Источник: КБГУ

Дизайн

Nagami и ZHA Architects напечатали на 3D принтере кресло ECHO, вдохновлённое эхом

Параметрическая геометрия кресла построена как отражение формы: две непрерывные поверхности, перетекающие друг в друга. Изделие из переработанного PETG создаётся на заказ методом крупноформатной экструзионной 3D печати.

Эхо как геометрия, а не звук

Архитектурное бюро ZHA Architects (ранее Zaha Hadid Architects) совместно с испанской студией Nagami, специализирующейся на крупноформатной 3D печати, представило кресло ECHO. Вдохновением послужило физическое явление эха — отражение звука. Дизайнеры перевели это понятие в геометрическую форму: кресло состоит из двух непрерывных поверхностей, которые «рождаются» из общей структурной грани. Сиденье и основание являются как бы эхом спинки и несущей конструкции.
В Nagami поясняют: «Мы рассматриваем эхо не как акустический феномен, а как геометрическое условие. Это не повторение, а трансформация — единая логика, разворачивающаяся в множестве структурных, пространственных и материальных выражений».

Технология и материалы

Кресло изготавливается на заказ методом крупноформатной экструзионной 3D печати из переработанного PETG. Деталь создаётся как единая непрерывная конструкция. Вертикальные слои печати, хорошо заметные на готовом изделии, становятся частью эстетики, подчёркивая динамику и «вибрацию» формы.

Цена варьируется от €669 до €1 231 (от $760 до $1 400) в зависимости от выбранного цвета.

Не первая коллаборация ZHA и Nagami

Это не первый совместный проект архитекторов и 3D печатной студии. В 2018 году они уже создали кресла BOW и RISE с органической структурой. Nagami также известна крупными проектами: инсталляция для ювелирного дома Cartier совместно с художницей Патрисией Уркиолой, кастомные панели для номеров отеля The Unexpected Ibiza и другие.
Источник: ZHA

Обувная индустрия

Zellerfeld перезапустила сайт и маркетплейс с персонализированной посадкой и подпиской на 3D печатную обувь

Крупнейшее обновление платформы добавило систему персональной подгонки ZellerFIT, живые рейтинги создателей и предварительный просмотр подписки на четыре пары обуви в год.

Никаких догадок с размером — ZellerFIT строит профиль по скану стопы

Пионер в области 3D печати обуви, компания Zellerfeld, провела масштабное обновление своего маркетплейса на zellerfeld.com. Это крупнейшая трансформация платформы с момента открытия 3D печатного сервиса для сторонних дизайнеров.

Ключевое нововведение — система ZellerFIT, которая создаёт индивидуальный профиль на основе скана стопы и личных предпочтений пользователя. Этот профиль затем применяется ко всем заказам, полностью исключая угадывание размера при оформлении. Обновление стало возможным благодаря недавнему партнёрству с Volumental — шведской компанией, разрабатывающей технологии сканирования стопы.

Производство в США и Германии, подписка — впереди

Платформа работает на производственных мощностях в Остине (Техас) и Гамбурге (Германия), где установлены тысячи 3D печатных установок, выпускающих обувь без пресс-форм, строчек и сборки.

Компания также анонсировала подписочную модель: участники получат четыре пары обуви в год из каталога дизайнов, напечатанных по требованию и соответствующих их профилю посадки.

Коллаборации и планы на будущее

Zellerfeld уже сотрудничала с Nike, HUGO, Havaianas, а также с баскетболистами Джейленом Брауном и Бароном Дэвисом. В ближайших планах — проект с Christian Louboutin и Джейденом Смитом.
Сооснователь и CEO Цорнелиус Шмитт отметил: «Мы всегда говорили, что хотим оцифровать обувь так же, как были оцифрованы музыка и видео. Последние годы мы потратили на создание инфраструктуры для этого. Теперь настало время дать пользователям и создателям платформу, которую они заслуживают». Компания также планирует применить ту же модель «цифра — физика» и к другим категориям продуктов.
Источник: VoxelMatters

Спорт

Actble представила 3D печатные пуанты с модульной конструкцией — комфорт и долговечность вместо боли

Балерина и основательница бренда София Линднер разработала пуанты с 3D печатными стельками, компрессионным верхом и шнуровкой. Изделие служит до пяти раз дольше традиционных, а изношенные детали можно заменять по отдельности.

Традиционные пуанты — боль и недолговечность

Пуанты, неотъемлемая часть балета с XIX века, позволяют танцовщицам стоять на кончиках пальцев, создавая иллюзию невесомости. Однако они печально известны дискомфортом, долгим «разнашиванием» и быстрым износом — классическая пара выдерживает всего 10–20 часов танца.

Балерина София Линднер, основательница Actble, решила создать обувь, которая сохраняет функцию традиционных пуант, но обеспечивает больший комфорт, поддержку и срок службы. Результат — модульная конструкция с 3D печатными стельками, компрессионным верхом и шнуровкой.

Модульная система — замена только изношенных деталей

Каждый компонент пуант (стелька, верх, шнуровка) может быть настроен по размеру, цвету и уровню нагрузки. И что важнее — изношенные детали заменяются по отдельности. Традиционные пуанты требуют полной замены, что дорого и создаёт отходы. У Actble можно обновить только быстро изнашиваемый верх и шнурки.

По словам Линднер, срок службы её пуант до пяти раз превышает ресурс классических. Конструкция стельки с особыми разрезами позволяет стопе двигаться естественно, а при подъёме на пальцы сегменты «блокируются», обеспечивая устойчивость. Давление распределяется через компрессионные зоны, снижая нагрузку на мышцы и ахиллово сухожилие.

Технология 3D печати от Something Added

Разработка и производство велись в партнёрстве с испанской компанией Something Added, специализирующейся на 3D печати обуви с использованием технологии HP MultiJet Fusion. Стельки печатаются из термопластичного полиуретана (TPU) — материал обеспечивает точность, однородность и возможность быстрой итерации дизайна.
Линднер пояснила: «Мы искали партнёра, который мог бы надёжно печатать высокотехнологичные стельки. Это ключевой функциональный элемент, поэтому точность и консистентность материала были критичны. Наша цель — создать стельку, которая поддерживает танцовщицу, удерживает вес тела на пальцах, но при этом позволяет стопе двигаться естественно».

Результаты и отзывы — уже 55 стран

Actble выпустила пуанты на рынок в 2023 году, и сейчас их используют танцовщицы из 55 стран. Отзывы подчёркивают долговечность и комфорт.
Одна из пользовательниц отметила: «Использую act’pointes несколько месяцев — я впечатлена комфортом и поддержкой. Мои стопы заметно окрепли, преподаватель видит большой прогресс».
Источник: actble
Новости аддитивных технологий