2026-07-24 15:00

Недельный дайджест 20.07-24.07

пятница

нед. №87, июль 2026

Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!

В новом выпуске вы узнаете о полноразмерном блоке двигателя V8 из алюминия от Nikon SLM и Bosch, прототипе мини-гиперкара от CID для Lil Zoomers за две недели, светильниках River Luminaire от Eureka с 3D корпусами и многом другом.

Желаем приятного чтения!

Автомобилестроение

Nikon SLM и Bosch напечатали полноразмерный блок двигателя V8 из алюминия за одну операцию

Никакой оснастки и литья — только цифровая модель

Производство блока цилиндров традиционным литьём требует изготовления оснастки, что занимает недели или месяцы до выпуска первой детали. Любое изменение конструкции означает переделку оснастки с новыми затратами времени и денег. К тому же литьё накладывает ограничения на геометрию.

Аддитивное производство снимает эти ограничения: сложная форма создаётся напрямую из цифрового файла, без необходимости в оснастке и с минимальным временем подготовки.

Охлаждающие каналы и снижение веса — то, что недоступно литью

Свобода проектирования позволила реализовать особенности, которые трудно или экономически нецелесообразно отливать:

внутренние охлаждающие каналы внутри блока;
облегчённые конструкции;
объединение нескольких отдельных деталей в одну цельную.

Инженеры работали по принципам DfAM (проектирование для аддитивного производства): материал размещался только там, где требовал расчёт на прочность, а в остальных местах удалялся. В результате блок оказался значительно легче литого аналога без потери характеристик — что особенно важно для гоночных и высокопроизводительных двигателей.

Роль поставщиков — ключ к масштабированию

Bosch, один из крупнейших поставщиков автокомпонентов первого уровня, внёс десятилетия производственного опыта. Nikon SLM Solutions предоставила печатную платформу, квалификацию материалов, разработку параметров процесса, ПО для подготовки данных и контроля качества, а также инжиниринговую поддержку.

Компании подчёркивают, что совместное участие является условием выхода аддитивных технологий на реальные автомобильные объёмы. По оценкам, от 60 до 80 % компонентов готового автомобиля производятся поставщиками первого и второго уровней, а не самими автопроизводителями. Чтобы 3D печать масштабировалась, она должна внедряться именно в этой цепочке поставщиков, а не оставаться внутри исследовательских центров OEM-брендов.

Источник: Nikon SLM Solutions

Cross Industry Dynamics напечатала прототип мини-гиперкара для Lil Zoomers всего за две недели

От эскиза до экспоната за две недели — без компромиссов

Компания Lil Zoomers, специализирующаяся на премиальных электрических картах, обратилась к Cross Industry Dynamics (Колорадо) с необычной задачей: превратить концепт-эскиз мини-гиперкара в качественный прототип всего за две недели для крупной автомобильной выставки в Лас-Вегасе.

Жёсткие сроки не испугали производителя, который специализируется на крупноформатной 3D печати (LFAM). Используя роботизированную платформу Caracol Heron 300 с экструдерами высокой производительности, команда напечатала прототип напрямую, полностью отказавшись от оснастки и форм.

По словам Caracol: «Отказ от оснастки позволил отправить файл напрямую в производство с сохранением полной геометрической свободы и сжать производственный цикл до доли времени, которое потребовали бы традиционные методы».

24 часа печати — остальное время на сборку и отделку

Кузов и вспомогательные компоненты гиперкара были напечатаны из стеклонаполненного PETG всего за 24 часа непрерывной печати. Оставшееся время двухнедельного срока команда посвятила сборке, финишной отделке и деталировке, чтобы прототип выглядел безупречно.

Размеры прототипа внушительны — 1643 × 2895 × 1402 мм, что делает скорость изготовления особенно впечатляющей. Проект был завершён без потери качества, и LFAM доказала свою способность справляться с задачами, где время критично.

Caracol подчёркивает: «Готовый прототип достиг выставочного уровня в течение двух недель, демонстрируя практическую возможность сжатия полного цикла продукта — от концепции до сборки и финишной обработки — в сроки, недоступные для традиционного производства».

Не первый крупный проект Cross Industry Dynamics с LFAM

В прошлом году Cross Industry Dynamics уже работала с решением Heron LFAM над другим масштабным проектом — интерактивной 3D печатной инсталляцией ко Дню мёртвых для фестиваля в Колорадо. Это были две 3D печатные черепа, которые посетители могли раскрашивать в память об ушедших.

Платформа Caracol Heron AM регулярно используется для прямой печати крупных деталей, которые в противном случае потребовали бы оснастки. Недавно Caracol напечатала полноразмерную крышу спорткара, сократив время изготовления на 40 % по сравнению с традиционными методами.

Источник: VoxelMatters

Дизайн

Eureka выпустила серию светильников River Luminaire с корпусами, напечатанными на 3D принтере по технологии LFAM

Компания применила роботизированную крупноформатную печать от Haddy для создания 13 моделей различной геометрии из прозрачного полимера с характерной слоистой текстурой, которая играет светом и тенью.

13 форм — единый материал и технология

Монреальский производитель освещения Eureka (входит в портфель Acuity Brands Lighting) представил новую серию декоративных светильников River Luminaire. В коллекцию вошли 13 изделий разных форм: линейные, квадратные, продолговатые, кольцевые, «лагуна» и фриформ.

Общее для всех — корпус, напечатанный на 3D принтере с использованием роботизированной крупноформатной технологии LFAM от флоридской компании Haddy. Материал — прозрачный полимер, а слоистая фактура, характерная для 3D печати, стала не просто визуальным акцентом, но и функциональным элементом: при включённом светодиоде она создаёт выразительную игру света и тени.

Модульность и настройка под интерьер

Светильники предлагаются в двух вариантах монтажа: подвесном (на авиационных тросах, создавая эффект парения) и накладном (дающем мягкое рассеянное свечение). Также доступны разные цвета металлических кронштейнов — для сочетания с любым интерьером.

Производитель рекомендует River Luminaire для фуд-кортов, общественных зон, переговорных и офисных ресепшенов — то есть для пространств, где важен и функциональный свет, и эстетика.

3D печать на роботизированных системах Haddy

Производство организовано на микрофабрике Haddy в Сент-Питерсберге (Флорида), оснащённой системами CEAD Flexbot с интегрированной фрезерной обработкой и управлением на основе ИИ. Эта технология применяется Haddy в разных отраслях: от морского транспорта (судов для Blue Ops) до развлечений (реквизит для Disney) и товаров для дома (серия 3D печатных ваз для Walmart).

Для Eureka LFAM обеспечила уникальные геометрии и быстрые циклы разработки. В Haddy отметили: «Работа с Acuity Brands и Eureka Lighting — важная веха для нашего сегмента освещения. LFAM открывает новые возможности в светотехнической индустрии».

Ещё один шаг Eureka в аддитивные технологии

Это не первый опыт Eureka с 3D печатью (годом ранее компания выпустила серию подвесных ламп Lattice с 3D печатными алюминиевыми плафонами-решётками в форме сферы, конуса и цилиндра), но River Luminaire — первый проект с роботизированной LFAM, что значительно расширило дизайнерские возможности.

Источник: Eureka

Потребительские технологии

Bambu Lab и Insta360 запустили конкурс по 3D печати аксессуаров для камеры Luna Ultra

Мейкеры могут создавать и печатать собственные крепления, стабилизаторы и декоративные кожухи для новой 8K камеры с двумя объективами. Призовой фонд — более $11 000, а лучшая работа может стать официальным продуктом.

Что за конкурс и как участвовать

Бренд камер Insta360 совместно с производителем 3D принтеров Bambu Lab запустили на платформе MakerWorld дизайн-челлендж, посвящённый новой флагманской камере Luna Ultra. Это двухобъективная 8K камера на стабилизированном подвесе, разработанная совместно с Leica и выпущенная в прошлом месяце.

Конкурс стартует сегодня и продлится до 9 августа 2026 года. Для участия Insta360 и Bambu Lab опубликовали 3MF и STL файлы модели Luna Ultra, чтобы мейкеры могли проектировать собственные аксессуары — от практических (крепления, стабилизаторы) до творческих (кастомные кожухи и чехлы).

Две номинации и призы

Челлендж разделён на два трека:

Модельный конкурс — участники загружают свои 3D печатные аксессуары на MakerWorld с хештегом #PrintForLuna. Два победителя получат наборы от Insta360 и 200 баллов MakerWorld (можно обменять на продукцию Bambu Lab).
Конкурс в соцсетях — креаторы публикуют свои идеи и 3D печатные работы в Instagram, TikTok, YouTube, Facebook или Reddit с хештегами #PrintForLuna, #BambuLab и #Insta360LunaUltra. Самые интересные работы получат комплект Luna Ultra и новый 3D принтер Bambu Lab X2D Combo (общая стоимость $1669). Также предусмотрены купоны, подарочные карты и таинственный «главный приз» — особенно выдающийся аксессуар может быть превращён в официальный продукт.

Почему это важно для сообщества

Макс Рихтер, сооснователь и вице-президент по маркетингу Insta360, отметил: «Мы видим тренд: творчество не ограничивается съёмкой, оно распространяется на создание и совершенствование самих инструментов. Это сотрудничество впервые объединяет визуальные технологии и сообщество мейкеров, давая им свободу расширять границы возможного».

3D печать для кастомизации становится трендом

Insta360 — не единственный бренд, использующий 3D печать для вовлечения пользователей. В прошлом месяце Google опубликовала 2D CAD чертежи Fitbit Air, предложив владельцам самостоятельно проектировать ремешки и корпусы трекера.

Источник: Bambu Lab

Ракетно-космическая промышленность

В Московском Политехе разрабатывают технологию лазерного «выращивания» градиентных металлических деталей

Без швов и слабых мест — плавный переход от бронзы к стали

В Московском Политехе начата разработка технологии прямого лазерного осаждения (DED) для создания металлических деталей с градиентным составом. Вместо сварки или пайки разнородных материалов (например, бронзы и стали) предполагается послойное нанесение порошков с плавным изменением химического состава по объёму детали.

Результат — монолитная структура без резкой границы, свойственной сварным соединениям. Именно в зоне стыка разных металлов чаще всего накапливаются напряжения, что ведёт к трещинам и разрушению. Новая технология исключает эту проблему и одновременно сокращает сборочные операции, повышая экономическую эффективность и производительность.

Применение — ракетные двигатели и не только

Главное направление — ракетно-космическое приборостроение, в частности камеры сгорания и другие элементы двигателей. В таких узлах требуется одновременно высокая теплопроводность медного сплава (для отвода тепла) и прочность стали (для удержания давления). Традиционно эти материалы соединяют пайкой и сваркой, что сложно и ограничивает конструкцию.

Руководитель проекта Константин Макаренко поясняет: «Мы создаём не просто деталь из двух металлов, а единую градиентную структуру, где один материал плавно перетекает в другой. Бронза и сталь вместе образуют новый, более сложный сплав. Шов исчезает, конструкция становится монолитной».

Помимо ракетной техники, метод перспективен для авиационных турбинных лопаток, компонентов термоядерных реакторов и износостойких покрытий в металлургии.

Научная сложность — управление переходной зоной

Ключевая задача — контролировать переходную зону между металлами с разными температурами плавления, параметрами кристаллической решётки и тепловым расширением. Без точного управления режимами печати образуются поры, трещины и хрупкие включения.

Для решения этой проблемы в Политехе создаются термомеханические и микроструктурные модели процесса. Они позволят заранее предсказывать поведение материала и подбирать оптимальные параметры, минимизирующие дефекты.

Вовлечение студентов и поддержка программы «Приоритет‑2030»

К проекту привлечены 15 студентов Московского Политеха в рамках дисциплины «Проектная деятельность» (модуль «3D принтер с градиентной печатью металлами»). Они совместно с аспирантами НИТУ МИСИС и ИКТИ РАН осваивают полный цикл — от моделирования до испытаний.

Проект ведёт Константин Макаренко — лауреат гранта имени П. Л. Капицы для молодых учёных (программа «Приоритет‑2030»). Он имеет более десяти лет опыта в аддитивных технологиях, семь из которых посвящены функционально-градиентным материалам.

Источник: Московский Политех

Новости аддитивных технологий