Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!
В новом выпуске вы узнаете о световой стене с напечатанными 3D элементами в штаб-квартире Skoda, разработке системы проектирования сейсмостойких 3D напечатанных бетонных домов, ускорении разработки гоночного электромобиля компанией MFE с помощью 3D печати и многом другом.
Желаем приятного чтения!
Архитектура
Škoda установила в штаб-квартире световую стену с элементами, напечатанными на роботизированном 3D принтере
Чешская студия Fungamental, специализирующаяся на крупноформатной роботизированной 3D печати, создала для штаб-квартиры Škoda Auto световую инсталляцию, объединяющую автомобильный дизайн и аддитивные технологии.
Основой стены стали 50 передних фар Škoda Superb, поверх которых размещена система из 3D напечатанных ламелей. Элементы плавно переходят со стены на потолок, образуя единую динамичную поверхность.
Неплоская печать и точное моделирование
Ламели изготовлены методом LFAM с применением non-planar стратегии — когда печатная головка меняет угол и движется не по горизонтальным слоям, а по криволинейной поверхности. Это позволило реализовать сложные изгибы и добиться визуального эффекта «скручивания» без сборки из отдельных деталей.
Проект целиком моделировался в Rhino на основе NURBS-поверхностей — это обеспечило высокую точность и чистоту формы, недоступную при работе только с полигональными моделями.
Преимущества LFAM в интерьере
В отличие от традиционных методов (фрезеровка, литьё, термоформование), 3D печать не требует оснастки и даёт возможность производить элементы напрямую из цифровой модели. Это снижает стоимость вариативного дизайна и ускоряет изготовление.
Результат
Инсталляция выполняет сразу несколько задач:
— работает как световая система;
— усиливает фирменный стиль благодаря использованию фар Superb;
— демонстрирует потенциал роботизированной 3D печати в архитектурных проектах.
Каждая ламель — это уникальный напечатанный элемент, формирующий непрерывную, плавно изогнутую поверхность. Такой подход делает проект не просто декоративным, а технологически и концептуально значимым.
ИТИ Гувахати и канадские исследователи разработали систему проектирования сейсмостойких 3D напечатанных бетонных домов
Исследователи Индийского технологического института Гувахати (IIT Guwahati) совместно с канадскими коллегами представили новую инженерную методику для проектирования сейсмостойких стен из 3D напечатанного бетона. Результаты опубликованы в Journal of Building Engineering.
Проект направлен на решение ключевых барьеров, из-за которых строительная 3D печать пока редко применяется в сейсмоопасных регионах: отсутствие стандартизированных методов армирования и нехватка данных о поведении полноразмерных конструкций при динамических нагрузках. Параллельно исследователи работают над снижением углеродного следа строительства — в том числе за счёт отказа от опалубки и оптимизации состава бетона.
Испытания трёх полноразмерных стен
Чтобы понять, как 3D напечатанные конструкции ведут себя при землетрясениях, команда напечатала и протестировала три типа стен:
— 3DPM: стену из обычного печатного раствора;
— 3DPC-CF: стену из вязкого, трещиностойкого бетона, способного образовывать множество мелких трещин без разрушения;
— 3DPC-CFR: ту же вязкую смесь, но с модульной стальной арматурой, интегрированной так, чтобы не мешать процессу печати и соответствовать строительным нормам.
Каждую стену подвергли циклическим сейсмическим нагрузкам. Результаты испытаний сопоставлялись с компьютерным моделированием, включая анализ одноповерховой печатной конструкции в масштабе здания.
Цель — массовое применение
Разработанная методика предназначена для будущего внедрения в Канаде и Индии, особенно в удалённых регионах, где не хватает рабочих и строительных ресурсов. Команда уже планирует расширять исследования на многоэтажные здания и проверять устойчивость конструкций к другим воздействиям — ударным и взрывным.
Работа приближает отрасль к созданию стандартов проектирования для структурной 3D печати.
3D печать помогает команде McGill Formula Electric ускорять разработку гоночного электромобиля
Студенческая команда McGill Formula Electric (MFE) из Монреаля активно использует 3D печать при создании своего электроболида для соревнований Formula SAE Electric. В условиях ограниченного бюджета и сжатых сроков additive manufacturing даёт команде возможность быстро проектировать, тестировать и выпускать новые компоненты.
Одним из ключевых узлов, созданных с помощью 3D печати, стал держатель аккумуляторных ячеек и печатной платы для высоковольтного модуля батареи. Элемент фиксирует pouch-ячейки и несёт электронику мониторинга, поэтому должен быть огнестойким, термостабильным и обеспечивать электрическую изоляцию.
Для производства команда использовала промышленный 3D принтер AON3D Hylo, работающий с высокотемпературными полимерами. Деталь была напечатана из ULTEM 9085 — прочного и огнестойкого термопласта (UL94 V-0), подходящего для финального применения в гоночном авто.
3D печать позволила команде быстро вносить изменения, проводить валидацию и объединять несколько элементов в одну деталь. По словам менеджера силовой установки Zaven Renaud, технология дала возможность получать «готовые к гонке компоненты с механическими и термическими характеристиками, недостижимыми на настольных 3D принтерах».
Команда MFE — не единственная, кто использует аддитивные технологии в студентском автоспорте. В Монреале, например, команда ÉTS печатала металлические детали для своего электрокара MANIC-23, что показывает растущее влияние 3D печати в инженерных проектах и студенческих гонках.
Дизайнер создала ИИ-инструмент, который превращает выкройки одежды в 3D печатные модели
Известная исследовательница 3D печати в моде Данит Пелег представила экспериментальный ИИ-инструмент, способный автоматически преобразовывать традиционные двухмерные выкройки одежды в готовые 3D модели для печати. Разработка позволяет за секунды превращать цифровые лекала в полноразмерные текстильные элементы с гибкой ячеистой структурой.
В классическом шитье один из самых трудоёмких этапов — перенести выкройку на ткань и вырезать детали нужной формы. Новый подход переносит эту работу на 3D принтер: машина печатает элементы точного размера и формы, после чего их остаётся лишь собрать. Пока это ранняя экспериментальная стадия, но потенциал технологии значительный.
По словам Пелег, система создаёт «мягкий, гибкий текстиль на полном масштабе изделия, по требованию, из биоматериалов и без отходов». Для демонстрации она использовала выкройку, созданную программой PatternFast, и напечатала фрагмент мини-юбки из стандартных доступных материалов. Дизайнер отмечает, что следующие улучшения будут касаться новых биобазирующихся материалов для носимых изделий.
Работа продолжает недавние эксперименты Пелег — например, переработку обрезков денима в волокно и смешивание его с переработанным TPU для создания композитных гранул для печати. Этот метод она впервые показала на выставке Denim Première Vision в 2025 году.
Уже десять лет Данит Пелег остаётся одним из ключевых популяризаторов 3D печати в моде. Она создала ряд печатных нарядов, включая платье для паралимпийской чемпионки Эми Перди, и обучает всех желающих создавать собственную 3D печатную одежду.
В ТГАСУ разработали смесь для строительной 3D печати, пригодную для работы в мороз
Инженеры Томского государственного архитектурно-строительного университета создали цементную смесь для строительной 3D печати, рассчитанную на климат и сырьевую базу Сибири. Формула использует местные материалы и техногенные продукты, что снижает себестоимость, сокращает логистику и помогает утилизировать промышленные отходы.
Базовый состав уже применяется промышленными партнёрами ТГАСУ и прошёл испытания при печати зданий в Томске и Республике Алтай. Теперь команда выводит исследования на новый уровень — тестирует 3D печать бетонных конструкций в усложнённых условиях, включая отрицательные температуры. Эта задача особенно актуальна для продления строительного сезона.
Для ускорения набора прочности в мороз используются: плёночные укрытия, системы тонких греющих проводников, специальные добавки и комплексные методы. Первые 35% прочности достигаются за 14–24 часа после печати, полный набор — примерно за 44 часа без потери качества и трещиностойкости.
Результаты позволят внедрять аддитивные технологии в более широких климатических диапазонах, строить сложные конструкции с нависающими элементами и уменьшить сезонные ограничения.
Далее учёные планируют исследовать прочность межслойных контактов при разном климате и влияние ветровых нагрузок. Разработки уже включены в образовательную программу ТГАСУ по строительным материалам.