Недельный дайджест 30.03-03.04

Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!

В новом выпуске вы узнаете о внедрении КАМАЗом 3D принтера на свое производство, 3D печатных служебных модулях от ACCIONA в Сиднее, 3D печатных катализаторах от BASF и многом другом.

Желаем приятного чтения!

Литейный завод ПАО КАМАЗ установил новый 3D принтер для изготовления стержней, применяемых в производстве стального и цветного литья. Оборудование уже значительно повысило точность и скорость выпуска ключевых элементов для отливок.

Для работы принтера подготовили отдельное помещение с контролируемым микроклиматом: температурой 18–26 °C и влажностью не выше 40%.

По словам начальника технологического отдела производства стального литья Рафиля Нуруллина, 3D принтер обеспечивает точность около 300 мкм и позволяет:

• производить 80–100 стержней за смену вместо 10 вручную;

• изготавливать элементы сложной формы, недоступные традиционными методами;

• быстро вносить изменения в модели — обновлённый стержень можно получить уже на следующий день.

Сейчас на новом оборудовании печатают около 100 типов стержней, используемых преимущественно в производстве отливок для автомобилей КАМАЗ поколения К5. При необходимости участок также изготавливает оснастку для чугунного литья.

Технология 3D печати позволяет ускорить процесс, снизить трудозатраты и расширить возможности литейного производства предприятия.

Источник: КАМАЗ

Испанская ACCIONA внедрила 3D печатные модули для охраны и контроля движения на стройплощадке туннеля Western Harbour Tunnel в Сиднее. Это первый опыт компании в использовании подобных строительных конструкций.

Модули напечатаны из контурного бетонного материала, который можно полностью переработать и повторно использовать, что поддерживает принципы циклического строительства и снижает объём отходов. Каждый блок весит около 2,4 тонны, устанавливается на постамент и может быть легко перемещён по мере изменения условий на площадке.

Производство одного модуля занимает около девяти дней — это на 40–50% быстрее традиционных методов. Стоимость также ниже на 40–50%. Готовые модули оснащаются электрикой и освещением.

Первые два блока размещены на участках Berrys Bay и Cammeray. По словам ACCIONA, первоначальная обратная связь положительная. Модули производились на заводе в Кронулле по технологии Contour3D.

Компания уже рассматривает дополнительные варианты использования 3D печатных конструкций в проекте в рамках расширения практик устойчивого строительства.

Источник: ACCIONA

BASF запустила в Людвигсхафене (Германия) первое в мире промышленное предприятие по выпуску 3D печатных катализаторов. Завод будет производить катализаторы X3D® — технологию, которую компания развивает с 2019 года.

Катализаторы ускоряют химические реакции и широко применяются в промышленности. 3D печать позволяет создавать более сложные и оптимизированные геометрии: структуры X3D обеспечивают высокую механическую прочность, открытую пористую архитектуру и увеличенную активную поверхность. Это снижает сопротивление в реакторах, уменьшает энергопотребление и повышает качество продукции.

Катализаторы X3D уже несколько лет используются внутренними и внешними клиентами BASF. Технология подходит для различных типов катализаторов — благородных металлов, базовых металлов и разных носителей.

Примеры внедрения:

• На одном производстве сульфо кации замена слоя катализатора на X3D позволила ежегодно экономить около $100 000.
• В 2025 году китайская An Hui Jintung полностью перешла на X3D-катализаторы, повысив выход продукции до рекордных значений.
• Использование X3D-катализатора для снижения выбросов N₂O в установке азотной кислоты дало экономический эффект более €3 млн в год.

С запуском нового завода BASF планирует ускорить вывод X3D-катализаторов на рынок и расширить их промышленное применение.

Источник: BASF

В честь 40-летия Air Max компания Nike запустила исследовательскую программу Air Works, в рамках которой восемь дизайнеров из разных городов мира создадут уникальные 3D печатные версии культовой модели. Производством займётся партнёр Nike — компания Zellerfeld, специализирующаяся на полностью печатной обуви.

Выбранные дизайнеры представляют восемь мегаполисов: Пекин, Лондон, Лос-Анджелес, Мумбаи, Нью-Йорк, Париж, Шанхай и Токио. В мае они приедут в штаб-квартиру Nike в Бивертоне, где вместе с инженерами и дизайнерами компании будут разрабатывать новые Air Max — с опорой на наследие линейки и культурный контекст своих городов.

3D печать станет ключевым инструментом: она позволит быстро создавать прототипы, интегрировать сложные архитектурные элементы и выпускать ограниченные серии обуви.

Каждый дизайнер выпустит небольшую лимитированную партию своей модели — эксклюзивно для друзей и сообщества в своём городе. Эти релизы будут выходить в течение года и приведут к Air Max Day 2027.

Компании уже работают вместе: ранее они представили экспериментальные Air Max 1000 и Air Max 95000, а в 2025 году заключили многолетнее соглашение о совместной разработке 3D печатной обуви.

Air Works призвана показать, каким может быть будущее Air Max, если объединить визуальный язык разных культур, новые технологии и производственные мощности Nike. Остаётся только дождаться, кто именно войдёт в список восьми дизайнеров и какие версии Air Max они подготовят.

Источник: Nike

Учёные Джорджтаунского университета разрабатывают новый тип костных трансплантатов — 3D печатные имплантаты из натуральных материалов, которые могут стать безопасной альтернативой металлическим и синтетическим решениям. Работа ведётся под руководством Стеллы Алимперти, доцента медицинской школы университета.

Металлические элементы в реконструкции костей нередко вызывают воспаления, инфекции, отторжение и повышают риск переломов рядом с местом имплантации. Аутотрансплантаты и донорская кость тоже не идеальны: они болезненны, ограничены по объёму и не всегда приживаются.

Алимперти предлагает использовать пектин — природный компонент растительных волокон, присутствующий, например, в яблоках и цитрусовых. В конструкции трансплантата пектиновый слой помещается между двумя слоями гидроксиапатита — минерала, который естественно присутствует в костях. Такая комбинация обеспечивает прочность, пористость и физиологичность материала.

В структуру также интегрируются живые клетки, что улучшает регенерацию и питание тканей. Важный плюс — материал можно печатать при комнатной температуре, в отличие от многих синтетических полимеров, которые требуют высоких температур или агрессивных условий.

• высокая биосовместимость и отсутствие токсичности;
• пористая структура, улучшающая питание клеток;
• возможность персонализации под возраст, пол и плотность кости пациента;
• отсутствие необходимости забирать костную ткань у самого пациента.

Исследование сосредоточено на реконструкции лицевых и длинных костей и уже находится в стадии патентования. Учёные рассчитывают, что технология станет основой для нового поколения персонализированных биоматериалов в ортопедии и снизит потребность в металлических имплантатах.

Источник: Georgetown University