2026-02-27 15:00

Недельный дайджест 23.02-27.02

пятница

нед. №75, февраль 2026

Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!

В новом выпуске вы узнаете о проекте SPICA с Porsche 911, разработке ротационной технологии 3D печати для мягких роботов от учёных Гарварда, первом 3D печатном бассейне в Австралии и многом другом.

Желаем приятного чтения!

Автомобильная промышленность

Porsche 911 переосмыслен: проект SPICA

В 2022 году польский коллекционер автомобилей решил восстановить классический Porsche 911 и перевести его на электрическую тягу. Изначально речь шла лишь о нескольких косметических изменениях, однако со временем проект вырос в амбициозную задачу — создать полностью уникальный автомобиль, существующий в единственном экземпляре. Так появился проект SPICA.

Для реализации идеи владелец обратился в компанию CadXpert — одного из крупнейших игроков рынка аддитивных технологий в Польше и платинового партнёра Stratasys. Ведущим дизайнером проекта стал Фредерик Зыска. На ранних этапах большое внимание уделялось не только техническому заданию, но и личности заказчика: его образу жизни, вкусам и коллекции автомобилей. Задача заключалась не просто в создании эффектного кузова, а в отражении характера владельца через форму и детали.

От 3D сканирования к цифровому двойнику

Работа началась с многоэтапного 3D сканирования автомобиля. Это позволило получить точную цифровую модель кузова и всех геометрических параметров, на основе которых проектировались новые элементы. В проекте использовались три сканирующие системы: FreeScan Trak Nova, FreeScan Combo Plus и AutoScan Inspec.

Поворотным моментом стал первый тестовый напечатанный расширитель колёсной арки. После его примерки сомнения заказчика исчезли — команда получила полный карт-бланш на реализацию концепции.

5 технологий 3D печати и более 5 000 часов работы

Инженерам предстояло преобразовать дизайнерские поверхностные модели в реальные детали, готовые к установке. В общей сложности проектирование заняло около 750 часов, а производство — ещё 4 500.

Для создания компонентов применили сразу пять технологий 3D печати:

FDM — внешний обвес (бамперы, диффузоры, сплиттеры, пороги, арки), а также элементы интерьера: приборная панель, центральный тоннель, корпуса сидений.
SLA — корпуса вентиляционных каналов, решётки, декоративные элементы и эмблема SPICA.
SAF — корпуса зеркал, крепления, клипсы, структурные элементы.
PolyJet — ручка КПП, брелок ключа, рамки приборной панели.
DMLS — механизмы вентиляции.

В работе использовались семь промышленных установок, включая системы FDM, SAF, SLA, SLS и PolyJet. Крупногабаритные элементы (арки, пороги, части бамперов) изготавливались на больших машинах, что позволило минимизировать количество соединений и повысить прочность конструкции.

Несущие структуры были выполнены из алюминия с последующей сваркой и подгонкой. Высокая точность 3D печати оказалась критически важной: каждый миллиметр имел значение при интеграции новых деталей в оригинальную архитектуру автомобиля.

Производство в одном контуре

Одним из ключевых преимуществ проекта стало выполнение всех этапов — от 3D сканирования и проектирования до печати и сборки — силами одной команды и на одной площадке. Это позволило сократить сроки согласований, избежать потери данных между этапами и обеспечить полную технологическую целостность проекта.

SPICA — это не просто модификация классического спорткара, а демонстрация того, как 3D печать в сочетании с промышленным дизайном и инженерной экспертизой позволяет реализовать самые смелые идеи. Проект наглядно показывает, что аддитивные технологии сегодня способны не только ускорять разработку, но и формировать новую философию кастомного автомобилестроения.

Источник: VoxelMatters

Технологии

Гарвард разработал ротационную технологию 3D печати для мягких роботов

Исследователи Гарвардский университет представили метод многоматериальной ротационной 3D печати, предназначенный для создания мягких роботизированных систем. Новая технология позволяет изготавливать гибкие конструкции, способные сгибаться, сжиматься и менять форму при подаче воздуха — без использования традиционных пресс-форм.

Печать нескольких материалов через одно сопло

Ключевая особенность метода — нанесение нескольких материалов через одно вращающееся сопло по заданной траектории. Во время экструзии гелеобразного материала сопло вращается, что позволяет:

быстро переключаться между материалами,
точно контролировать геометрию внутренних каналов,
формировать как простые, так и сложные трехмерные структуры.

На первом этапе создаётся внутренняя сеть каналов из полоксамера — полимера, применяемого, например, в косметических гелях. Управляя скоростью вращения сопла и подачей материала, инженеры добились точного контроля формы, диаметра и ориентации каждого канала.

От гелевой заготовки к пневматическому приводу

После формирования внутренней структуры она покрывается полиуретановой мембраной. Когда оболочка затвердевает, полоксамер удаляется, оставляя полую систему каналов внутри эластичной оболочки.

Полученная конструкция работает как пневматический привод: при подаче воздуха она способна изгибаться в заданном направлении, сокращаться или захватывать объекты. Направление деформации программируется ещё на этапе печати за счёт комбинации материалов и их ориентации.

По словам аспиранта Гарварда Джексона Уилта, метод позволяет использовать два материала из одного источника и управлять направлением изгиба за счёт вращения сопла. Цель проекта — создание мягких биоинспирированных роботов для широкого спектра задач.

Без пресс-форм и сложной сборки

Технология исключает необходимость изготовления форм и многоэтапной инкапсуляции каналов. Вместо традиционного процесса литья и сборки исследователи получают готовую функциональную структуру сразу после печати и отверждения.

Это ускоряет разработку, упрощает кастомизацию и открывает возможности для быстрого производства мягких роботизированных систем, в том числе для медицины, биоинженерии и промышленных применений.

Разработка демонстрирует, как 3D печать продолжает расширять границы робототехники, позволяя проектировать устройства с программируемыми механическими свойствами непосредственно на этапе производства.

Источник: 3Dnatives

Строительство

В Австралии напечатали первый 3D печатный бассейн

В разгар лета в Западной Австралии, где температура регулярно превышает +30 °C, компания Contec Australia реализовала необычный строительный проект — первый в стране 3D печатный бассейн.

Печать за два дня

Для строительства использовалась крупноформатная бетонная 3D печать. Аддитивным методом были изготовлены несущие элементы встраиваемого бассейна, спа-зоны и ландшафтные конструкции вокруг него.

По данным компании, печать чаши бассейна и спа заняла всего два дня. Хотя проект требует последующих отделочных работ, даже этот срок существенно меньше традиционного цикла строительства бетонных бассейнов, который может растягиваться до месяца.

Конструкция отличается характерной плавной геометрией, сформированной за счёт послойной экструзии бетона. Важное преимущество технологии — возможность создавать изогнутые формы без применения опалубки, что снижает трудозатраты и ускоряет процесс.

Часть 3D печатного дома

Бассейн спроектирован бюро Tristan Peirce Landscape Architects и станет частью трёхэтажной резиденции, которая также возводится с применением 3D печати.

По информации Contec Australia, стены первого этажа дома были напечатаны за семь дней, второго — за шесть. Ранее компания уже реализовала первый в Австралии многоэтажный 3D печатный дом: тогда печать конструкции заняла всего 18 часов, а весь проект от фундамента до завершения строительства — около пяти месяцев.

Ответ на дефицит кадров

По словам управляющего директора Contec Australia Марка Д’Алессандро, бетонная 3D печать позволяет быстрее реализовывать проекты и точнее соблюдать сроки — особенно в условиях нехватки рабочей силы и роста строительных издержек в Австралии.

Отказ от опалубки и строительных лесов снижает расходы и расширяет архитектурные возможности, делая технологию привлекательной не только для жилого строительства, но и для ландшафтной инфраструктуры. Проект с бассейном демонстрирует, как аддитивные методы постепенно выходят за рамки экспериментальных решений и начинают применяться в повседневной строительной практике.

Источник: VoxelMatters, Contec Australia

Потребительские продукты

Основатель Reebok поддержал бренд персонализированной 3D печатной обуви Syntilay

Стартап Syntilay, основанный предпринимателем Беном Вайсом, делает ставку на массовую кастомизацию обуви с помощью ИИ, 3D сканирования и 3D печати по требованию. Консультантом проекта выступает Джо Фостер — сооснователь Reebok.

Производство организовано через платформу немецко-американской компании Zellerfeld, специализирующейся на 3D печати обуви методом экструзии полимерной нити (FDM/FFF) на фермах принтеров.

От сканирования стопы к цифровой модели

Процесс начинается со 3D сканирования стопы с помощью мобильного устройства. Полученная модель фиксирует более 5 000 параметров, на основе которых создаётся индивидуальная цифровая форма для каждой ноги.

В отличие от традиционного массового производства с фиксированными размерами, каждая пара изготавливается непосредственно под конкретный скан. Такой подход позиционируется как альтернатива стандартной размерной сетке и инструмент для перехода к массовой персонализации.

ИИ-дизайн и печать без оснастки

Syntilay объединяет ИИ-генерацию дизайна, 3D сканирование и аддитивное производство в единый цифровой цикл. Отсутствие пресс-форм и классической оснастки позволяет сократить время разработки и выпускать модели малыми сериями без существенного роста себестоимости.

Подобная модель обсуждается в отрасли уже более десяти лет, однако именно рост доступности 3D сканирования и повышение производительности 3D печати сделали её экономически реализуемой. Платформа Zellerfeld демонстрирует жизнеспособность FDM как производственного метода для потребительского сегмента — от независимых дизайнеров до крупных брендов.

Модели и ценовой сегмент

В линейке Syntilay уже представлены несколько моделей — Pulse Podz, Luminez и Xplorer Ultra. Стоимость варьируется в диапазоне от $100 до $200.

Pulse Podz — 3D печатные слайды с решётчатой структурой, рассчитанной на адаптацию к зонам давления и вентиляцию.
Luminez — модель, разработанная с активным использованием ИИ.

Компания также продвигает офлайн-сканирование в формате pop-up-пространства «Syntilay Live in Times Square» в Нью-Йорке, где посетители могут пройти процедуру 3D сканирования стопы для последующего изготовления индивидуальной пары.

Проект Syntilay отражает более широкий тренд в потребительском сегменте: переход от массового производства к цифровой кастомизации, где 3D печать становится инструментом масштабируемой персонализации.

Источник: VoxelMatters, Syntilay

URWAHN развивает концепцию Smart Bike Factory на базе 3D печати

Немецкий производитель велосипедов URWAHN Bikes, известный рамами, изготовленными с применением аддитивных технологий, объявил о запуске инициативы Smart Bike Factory Made in Germany. Партнёром проекта стала компания Roland, специализирующаяся на производстве колёс и компонентов.

Интегрированная цепочка на базе аддитивных технологий

Проект предполагает объединение платформ 3D печатных рам URWAHN с автоматизированным производством колёс Roland и цифровыми процессами контроля качества.

Компании намерены синхронизировать велосипеды и колёсные пары по параметрам веса, производительности и безопасности. Сотрудничество охватывает этапы проектирования, инженерной разработки, тестирования, а также внедрение общих стандартов прослеживаемости и качества.

По словам представителей сторон, речь идёт не о классической модели «поставщик — производитель», а о глубокой интеграции в единую производственную экосистему.

3D печать как основа производственной модели

URWAHN изготавливает стальные рамы SOFTRIDE методом LPBF в партнёрстве с Trumpf (сейчас Atlix), а недавно представила и титановую раму, созданную с применением аддитивного производства.

Использование 3D печати позволяет компании выпускать кастомизированные рамы с высокой степенью вариативности и контролем геометрии, что хорошо сочетается с автоматизированной сборкой колёс Roland.

Ответ на турбулентность рынка

Велосипедная отрасль переживает спад после роста спроса в период пандемии. В URWAHN рассматривают партнёрство как долгосрочную стратегию повышения устойчивости за счёт локализации производства и цифровизации процессов.

Инициатива Smart Bike Factory позиционируется не как закрытая система, а как открытая платформа для других компаний, готовых внедрять 3D печать, автоматизацию и цифровые рабочие процессы в сегменте мобильности.

Проект демонстрирует, как аддитивные технологии становятся не просто инструментом изготовления отдельных компонентов, а фундаментом интегрированной производственной модели «сделано в Германии».

Источник: VoxelMatters

Новости аддитивных технологий