2026-02-20 15:00

Недельный дайджест 16.02-20.02

пятница

нед. №74, февраль 2026

Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!

В новом выпуске вы узнаете о разработке биметаллической 3D печати учёными ННГУ, испытаниях 3D печатной детали из металла для самолёта в Великобритании, первом 3D печатном доме из железобетона в Японии и многом другом.

Желаем приятного чтения!

Медицина

ННГУ разработал биметаллическую 3D печать для биосовместимых имплантатов

Учёные ННГУ им. Н. И. Лобачевского предложили новый метод создания персонализированных имплантатов с биоинертным покрытием. Технология сочетает прочный титан-сплав внутри конструкции и чистый биосовместимый титан на внешней поверхности толщиной 1–1,5 мм, что ускоряет остеоинтеграцию и снижает токсическую нагрузку на организм.

Метод решает проблему традиционных титансодержащих сплавов Ti‑6Al‑4V, которые со временем могут выделять алюминий и ванадий, вредящие костной ткани и нервной системе. Биметаллическая структура обеспечивает одновременно надёжность и безопасность, а послойное лазерное сплавление позволяет производить сложные анатомические формы для суставных протезов и зубных имплантатов, включая детскую травматологию.

Разработка прошла лабораторные испытания, запатентована при поддержке Центра инновационного развития ННГУ и реализована в рамках гранта РНФ 22-19-00271 по программе «Приоритет-2030».

Сергей Шотин, научный сотрудник НИФТИ, отметил: «Метод формирует высокопрочные конструкции с полностью биосовместимой оболочкой, улучшая клинические прогнозы и упрощая изготовление сложных изделий».

Источник: Научная Россия

Авиастроение

Великобритания испытала вертолёт с 3D печатным кронштейном из переработанного титана

На базе MOD Boscombe Down в графстве Уилтшир прошёл первый в мире полёт вертолёта с конструктивным элементом, напечатанным из переработанного титана.

Деталь — кронштейн Air Data Boom для вертолёта A109S компании QinetiQ — был создан методом лазерного спекания металлического порошка (LPBF) специалистами Additive Manufacturing Solutions (AMS) из титана, извлечённого из списанного воздушного судна.

По словам Симона Галта, управляющего директора по авиации QinetiQ: «Наши испытания подтверждают, что 3D печать из переработанного титана может снизить зависимость Великобритании от импорта авиационного титана, укрепляя национальные цепочки поставок и демонстрируя лидерство в аддитивных технологиях».

AMS отмечает, что переработанный порошок сохраняет качество, необходимое для печати новых деталей, при этом эффективность процесса достигает 97 %, а углеродный след сокращается на 93,5 %. Проект поддержан Innovate UK и направлен на создание замкнутой экономики для аэрокосмической отрасли и использования критических материалов из списанного военного оборудования.

Источник: tct Magazine

Строительство

В Японии построен первый двухэтажный дом из 3D печатного железобетона с одобрением государства

Компания Kizuki Co. Ltd. завершила строительство первого в Японии двухэтажного дома из 3D печатного железобетона, полностью соответствующего строгим сейсмическим нормам страны. Общая площадь дома составляет 50 м²: 31 м² на первом этаже и 19 м² на втором. Для печати использовано 39 м³ материала.

Дом выполнен в архитектурном стиле, вдохновлённом пещерами, с арочными конструкциями, 3D печатными перекрытиями и крышей. Несколько внутренних элементов также были напечатаны для сохранения плавной геометрии интерьера.

Проект демонстрирует, что аддитивное строительство может стать альтернативой традиционному деревянному домостроению в Японии, обеспечивая сейсмоустойчивость, гибкость дизайна и снижение зависимости от ручного труда. Для реализации сложной геометрии использовалась комбинация печати на месте и оффсайт-печати, а также поддерживающие CNC-элементы, позволяющие создавать своды с нависанием до 90° без препятствий для принтера.

CEO Kizuki Рика Игараши отметила, что компания планирует расширять применение 3D печати на гражданские объекты, защитную инфраструктуру и восстановление после стихийных бедствий, а также развивать обучение и цифровое управление строительством для устойчивой модели отрасли.

Генрик Лунд-Нильсен, основатель COBOD International, подчеркнул: «Одобрение правительства Японии подтверждает, что 3D печать готова к проектам с высокой точностью конструкции и строгими нормативами, включая сейсмоопасные зоны».

Источник: COBOD

Спорт

3D печатные защитные крышки тормозов G10 PRJCT завоевали мировые титулы в маунтинбайке

Британская компания G10 PRJCT применила аддитивное производство для профессионального даунхилла, создав дисковые крышки для тормозов, которые прошли испытания в самых экстремальных условиях и помогли спортсменам выигрывать на мировом уровне. Теперь эти защитные элементы доступны и любителям MTB.

Основатель проекта Джио Пирас, ранее работавший с данными в супербайках и MotoGP, адаптировал опыт мотоспорта для маунтинбайка. Крышки G10 PRJCT были протестированы совместно с командой Santa Cruz Syndicate и использовались Джексоном Голдстоуном для побед на Кубке мира и Чемпионате мира по даунхиллу.

Изделия печатаются на принтерах Bambu Lab H2 из армированных волокном инженерных полимеров. Основные требования к материалу и конструкции – ударопрочность, жёсткость, термостабильность и малый вес. Крышки защищают тормозную систему от воды, грязи и мусора, сохраняя стабильное торможение в гоночных условиях.

Проектирование основано на параметрическом CAD и поверхностных моделях для точного повторения формы подвески и вилок. Все детали проходят 3D сканирование перед производством и тщательную проверку подгонки. Продукт считается готовым к продаже только после успешных гонок, лабораторных испытаний на разрушение и визуальной доработки печати.

Защитные крышки выпускаются малыми партиями, что позволяет контролировать качество и держать в наличии популярные конфигурации для частных гонщиков, команд и международных заказов.

По словам Пираса, философия G10 PRJCT строится на обратной связи от профессиональных гонщиков, результаты которой напрямую повышают эффективность и для обычных велосипедистов.

Источник: VoxelMatters

Формула 1 2026: аддитивное производство официально вошло в технические правила

Новые технические регламенты Формулы 1 на сезон 2026 года официально закрепляют использование аддитивного производства (3D печати) в ряде компонентов, регулируя материалы и области применения для безопасности и производительности.

Разрешённые материалы

Регламент включает металлические порошки для изготовления компонентов близкой к готовой формы через селективное плавление, спекание или соединение слоёв. Среди алюминиевых сплавов указаны AlSi10Mg, AlSi7Mg, Al Cl−30AL, EOS Aluminium 2139 AM, Scalmalloy и HRL 7A77. Эти материалы ценятся за лёгкость и высокую прочность.

Титановые сплавы (Ti6Al4V, Ti 5553) применяются для высоконагруженных деталей благодаря прочности и коррозионной стойкости. Среди стали разрешены нержавеющие марки 316, 304 и другие высокопрочные стали. Из суперсплавов допустимы Inconel 625 и 718, а также кобальт-хромовые сплавы для деталей, работающих при высоких температурах. Материалы с бериллием запрещены по соображениям безопасности.

Регламент требует, чтобы масса готовой детали составляла не менее 60 % массы распечатанного компонента (без учёта поддержек), что гарантирует её прочность.

Применение аддитивного производства

Ключевое новшество – возможность 3D печати подвесок из титана и алюминиевых сплавов. Это даёт командам свободу в оптимизации конструкции и повышении управляемости болида.

Допустимо также использование AM в элементах выхлопной системы, включая соединения цилиндров с коллектором, переходные элементы и соединения с турбонагнетателем, при строгих допусках для обеспечения стабильности и равных условий для всех команд.

Ограничения касаются критичных систем: первичные теплообменники должны изготавливаться из алюминиевого сплава, а их сердцевина не может быть 3D печатной. Толщина трубок и рёбер строго нормируется, чтобы не допустить опасного облегчения конструкции и сохранить безопасность охлаждения.

Таким образом, Ф1 2026 открывает новые возможности для 3D печати в гонках, но балансирует инновации с безопасностью и надёжностью ключевых узлов.

Источник: Formula 1

Потребительские продукты

ARKKY представила кроссовки нового поколения, полностью 3D печатные и экологичные

Молодой бренд ARKKY создаёт обувь с упором на индивидуальность, инновации и устойчивость. Производство основано на 3D печати фотополимерными смолами, что позволяет выпускать обувь как единую структуру с амортизирующей решёткой, поглощающей удары и возвращающей энергию при каждом шаге.

Обувь ARKKY обеспечивает вентиляцию для комфорта в течение дня и производится по принципу «нулевых отходов» — полностью перерабатывается после окончания срока службы.

Бренд использует собственные 3D принтеры TAPS с технологией AIHALS (AI Hindered Asynchronous Light Synthesis), которая позволяет печатать слои локально, ускоряя процесс без потери прочности. В арсенале ARKKY — более 5 000 вариантов материалов, включая био-смеси с 53 % натуральных компонентов.

Линейка включает повседневные модели Daily Ease, спортивные Sport Form / AeroDash и стильные Avant Grade, доступные в широком цветовом диапазоне. Цены варьируются от $90 до $229.

Название ARKKY объединяет «ARK» (обновление и защита, «своя персональная ковчега для ног») и «KY» (Keep Yourself — оставаться собой и заботиться о планете).

Таким образом, бренд сочетает технологии, индивидуальность и экологичность, продвигая концепцию устойчивой моды с 3D печатью.

Источник: ARKKY

Новости аддитивных технологий