пятница
нед. №72,февраль 2026
Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!
В новом выпуске вы узнаете об участии Mercedes-Benz и Siemens в консорциуме по 3D печатным электродвигателям, монолитной системе впуска от Alpine напечатанной на 3D принтере, 3D печати в новом велосипеде Passoni и многом другом.
Желаем приятного чтения!
Технологии
Mercedes-Benz и Siemens участвуют в консорциуме по 3D печатным электродвигателям
Университет Падерборна запустил трёхлетний исследовательский проект AddReMo, нацеленный на создание серийно пригодных компонентов электродвигателей с применением аддитивного производства. Цель — сделать e-моторы легче, мощнее и дешевле по сравнению с традиционными решениями.
Общий бюджет проекта составляет €11,5 млн ($13,6 млн, ≈ 1,22 млрд руб.). Финансирование обеспечивает Федеральное министерство экономики и энергетики Германии, координацию ведёт TÜV Rheinland.
Проект реализуется под совместным руководством Университета Падерборна и Siemens, при участии Mercedes-Benz, Nikon SLM Solutions, Additive Drives и других компаний. Научную поддержку также оказывают Технологический институт Карлсруэ и Университет Лейбница в Ганновере.
В рамках AddReMo исследуются три технологии 3D печати — лазерное плавление, AddCasting и binder jetting — для выбора оптимальных решений по точности, материалам и масштабируемости. Отдельный фокус сделан на многоматериальные конструкции, моделирование, стабильность процессов и ИИ-контроль качества.
Помимо повышения характеристик двигателей, проект направлен на повышение устойчивости цепочек поставок за счёт децентрализованного аддитивного производства.
Общий бюджет проекта составляет €11,5 млн ($13,6 млн, ≈ 1,22 млрд руб.). Финансирование обеспечивает Федеральное министерство экономики и энергетики Германии, координацию ведёт TÜV Rheinland.
Проект реализуется под совместным руководством Университета Падерборна и Siemens, при участии Mercedes-Benz, Nikon SLM Solutions, Additive Drives и других компаний. Научную поддержку также оказывают Технологический институт Карлсруэ и Университет Лейбница в Ганновере.
В рамках AddReMo исследуются три технологии 3D печати — лазерное плавление, AddCasting и binder jetting — для выбора оптимальных решений по точности, материалам и масштабируемости. Отдельный фокус сделан на многоматериальные конструкции, моделирование, стабильность процессов и ИИ-контроль качества.
Помимо повышения характеристик двигателей, проект направлен на повышение устойчивости цепочек поставок за счёт децентрализованного аддитивного производства.
Источник: VoxelMatters
Строительство
В Австралии планируют использовать отходы коврового производства для 3D печати городской инфраструктуры
Городской совет Джилонга (Австралия) выделил финансирование Университету Дикина и местному производителю ковров Godfrey Hirst для исследования возможности переработки отходов коврового производства в сырьё для 3D печати.
Совместный проект получил 25 тыс. австралийских долларов ($17,5 тыс., ≈ 1,6 млн руб.) и нацелен на переработку промышленных отходов, которые обычно отправляются на полигоны. В случае успеха инициатива позволит ежегодно утилизировать сотни тонн отходов.
Первым практическим применением технологии может стать замена знаковых швартовых тумб на набережной Джилонга. Деревянные конструкции, ранее изготовленные из переработанной древесины старых причалов, за 30 лет эксплуатации пришли в негодность из-за влаги, грибка и вредителей.
Исследователи разрабатывают прототипы 3D печатных тумб из переработанного коврового материала, которые должны превзойти деревянные аналоги по долговечности и прочности. Проект поддерживает кластер Advanced Fibre Cluster Geelong, объединяющий компании и научные организации региона.
В Godfrey Hirst отмечают, что инициатива соответствует принципам циркулярной экономики и устойчивого производства. Компания уже имеет опыт подобной переработки: совместно с Университетом Дикина был создан материал FibreCrete, в котором отходы коврового производства используются для изготовления армированных строительных композитов.
Совместный проект получил 25 тыс. австралийских долларов ($17,5 тыс., ≈ 1,6 млн руб.) и нацелен на переработку промышленных отходов, которые обычно отправляются на полигоны. В случае успеха инициатива позволит ежегодно утилизировать сотни тонн отходов.
Первым практическим применением технологии может стать замена знаковых швартовых тумб на набережной Джилонга. Деревянные конструкции, ранее изготовленные из переработанной древесины старых причалов, за 30 лет эксплуатации пришли в негодность из-за влаги, грибка и вредителей.
Исследователи разрабатывают прототипы 3D печатных тумб из переработанного коврового материала, которые должны превзойти деревянные аналоги по долговечности и прочности. Проект поддерживает кластер Advanced Fibre Cluster Geelong, объединяющий компании и научные организации региона.
В Godfrey Hirst отмечают, что инициатива соответствует принципам циркулярной экономики и устойчивого производства. Компания уже имеет опыт подобной переработки: совместно с Университетом Дикина был создан материал FibreCrete, в котором отходы коврового производства используются для изготовления армированных строительных композитов.
Источник: VoxelMatters
Автомобильная промышленность
Alpine внедрила монолитную систему впуска, напечатанную методом 3D печати, для водородного двигателя Alpenglow Hy6
Компания Alpine совместно с CRP Technology и CRP Meccanica разработала монолитную систему впуска для водородного прототипа Alpenglow Hy6, выполненную с применением 3D печати. Новая конструкция заменила предыдущую сборку из пластиковых деталей и алюминиевых элементов, которая демонстрировала проблемы с герметичностью из-за различий в тепловом расширении и вибрациях.
В обновлённом решении использована одноматериальная архитектура, напечатанная методом SLS из армированного углеволокном термопластика Windform SP. Конструкция получила интегрированные фланцы и равномерную толщину стенок, что снизило деформации при высоком давлении.
Система состоит из трёх цельных компонентов — одного ресивера и двух впускных коллекторов. После 3D печати внутренние каналы были термообработаны и сглажены для улучшения воздушного потока, а критически важные зоны доработаны на станках с ЧПУ для точной посадки. Такой гибридный аддитивно-субтрактивный подход объединил преимущества полимерной 3D печати и традиционной механообработки.
Система состоит из трёх цельных компонентов — одного ресивера и двух впускных коллекторов. После 3D печати внутренние каналы были термообработаны и сглажены для улучшения воздушного потока, а критически важные зоны доработаны на станках с ЧПУ для точной посадки. Такой гибридный аддитивно-субтрактивный подход объединил преимущества полимерной 3D печати и традиционной механообработки.
Стендовые испытания подтвердили стабильную работу системы при циклах давления до 5 бар без потери герметичности. После этого узел был установлен на прототип Alpenglow Hy6 и допущен к трековым тестам, ускоряя развитие водородной силовой установки Alpine.
Источник: Alpine
Потребительские продукты
Rudy Project отмечает 40-летие выпуском титановых очков Performance 40, напечатанных методом 3D печати
Компания Rudy Project представила лимитированную модель Performance 40, приуроченную к 40-летию бренда. Новинка вдохновлена первой спортивной оправой Performance 1985 года, выпускается тиражом 100 экземпляров и стоит €950 (около $1 030 / ~95 000 ₽).
Ключевая особенность модели — ажурная титановая оправа, изготовленная с применением 3D печати. Решётчатая структура позволяет снизить массу без потери жёсткости и производится с микронной точностью, без использования традиционных литьевых форм. Все этапы разработки и сборки выполняются в Италии, что подчёркивает ориентацию компании на локальное производство.
Печать металлических элементов обеспечила компания Sisma, специализирующаяся на оборудовании для LPBF-3D печати. Модель Performance 40 была показана на стенде Sisma на выставке MIDO Eyewear в Милане.
Печать металлических элементов обеспечила компания Sisma, специализирующаяся на оборудовании для LPBF-3D печати. Модель Performance 40 была показана на стенде Sisma на выставке MIDO Eyewear в Милане.
Каждая пара поставляется в коллекционном футляре, оформленном с отсылками к фирменной цветовой гамме Rudy Project 1985 года и дополненном защитным кейсом Tech Protector.
Источник: Rudy Project
Стартап Variloom разрабатывает технологию 3D печати одежды для снижения отходов
Американский стартап Variloom (Пало-Альто) представил собственную систему 3D печати и материалов для производства одежды, нацеленную на сокращение отходов и переход к выпуску изделий по требованию. Технология находится на стадии патентования и рассчитана на интеграцию в существующие производственные процессы брендов.
Решение Variloom устраняет отходы, характерные для традиционного кроя и шитья, и позволяет изготавливать одежду сразу в финальной форме, без излишков материалов и складских остатков. Модульные установки могут размещаться рядом с производственными площадками брендов, снижая логистические издержки и углеродный след.
В качестве основы используются биооснованные термопластичные полиуретаны, дополненные натуральными волокнами и добавками из сельскохозяйственных и текстильных отходов. По результатам независимых испытаний материалы сохраняют свойства после трёх циклов переработки — на фоне того, что сегодня менее 1% текстиля возвращается в производство одежды.
Технология уже опробована совместно с YKK и Rip Curl. YKK применила 3D печать для выпуска мелкосерийных пуллеров молний без дорогостоящих пресс-форм, а Rip Curl изготовила опытные бордшорты из биооснованного ТПУ и шерсти, отказавшись от эластана без потери эксплуатационных характеристик.
Variloom планирует открыть пилотное производство в 2026 году и перейти от НИОКР к промышленным объёмам.
Решение Variloom устраняет отходы, характерные для традиционного кроя и шитья, и позволяет изготавливать одежду сразу в финальной форме, без излишков материалов и складских остатков. Модульные установки могут размещаться рядом с производственными площадками брендов, снижая логистические издержки и углеродный след.
В качестве основы используются биооснованные термопластичные полиуретаны, дополненные натуральными волокнами и добавками из сельскохозяйственных и текстильных отходов. По результатам независимых испытаний материалы сохраняют свойства после трёх циклов переработки — на фоне того, что сегодня менее 1% текстиля возвращается в производство одежды.
Технология уже опробована совместно с YKK и Rip Curl. YKK применила 3D печать для выпуска мелкосерийных пуллеров молний без дорогостоящих пресс-форм, а Rip Curl изготовила опытные бордшорты из биооснованного ТПУ и шерсти, отказавшись от эластана без потери эксплуатационных характеристик.
Variloom планирует открыть пилотное производство в 2026 году и перейти от НИОКР к промышленным объёмам.
Источник: Variloom
Passoni представила велосипед Omni OT-01 с 3D печатными титановыми элементами
Итальянская компания Passoni, специализирующаяся на карбоновых, стальных и титановых велосипедных рамах, представила новую модель Omni OT-01, в конструкции которой сочетаются 3D печать и механическая обработка титана.
Рама массой всего 1,4 кг стала на 120 г легче по сравнению с моделью Titanio Disco. В конструкции используются разные методы производства: рулевая труба выполнена из фрезерованного титана Grade 5, а дропауты напечатаны на 3D принтере. Благодаря аддитивному производству их удалось сделать полностью закрытыми, улучшив аэродинамику и визуальную целостность рамы.
Omni OT-01 изготавливается под заказ в миланской мастерской Passoni. Стартовая цена рамы — €8 560 (≈ $10 155 / около 930 000 рублей). По словам компании, применение 3D печати позволяет создавать сложные оптимизированные формы и снижать потери дорогостоящего титана.
Passoni использует металлическую 3D печать с 2018 года, делая ставку не на визуальный эффект, а на функциональную интеграцию технологии в конструкцию высокопроизводительных велосипедов.
Passoni использует металлическую 3D печать с 2018 года, делая ставку не на визуальный эффект, а на функциональную интеграцию технологии в конструкцию высокопроизводительных велосипедов.
Источник: Passoni
Кинематограф
В пятом сезоне Stranger Things для визуальных эффектов использовали 3D печать
В работе над финальным сезоном сериала Stranger Things команда Netflix применила 3D печать для создания реалистичных дублёров актёров. Об этом рассказала руководитель гримёрного департамента проекта Эрин Крюгер Мекаш.
Речь идёт о сценах с так называемым Pain Tree — органической паукообразной структурой, связанной с образом Mind Flayer. По сюжету в ней оказываются заперты несколько детей, однако актёров нельзя было безопасно удерживать в конструкции во время съёмок. Решением стали полноразмерные манекены, внешне полностью повторяющие персонажей.
Для их создания студия Vincent Van Dyke Effects использовала 3D сканирование и 3D печать верхней части тел, после чего модели были вручную окрашены и доработаны. Дополнительные элементы — парики, брови, очки — изготавливались другими специалистами по спецэффектам. В результате получились почти неотличимые от актёров дублёры, использованные в финальных сценах сезона.
Сама конструкция Pain Tree была выполнена традиционными методами — из скульптурного пеноматериала с металлическим каркасом и ручной отделкой. По словам художника-постановщика Криса Трухильо, визуальный стиль создавался на основе изучения органических форм и анатомии.
Использование 3D печати всё активнее закрепляется в киноиндустрии: технология позволяет быстро создавать реквизит и элементы декора на основе цифровых моделей и сканов, дополняя классические методы производства визуальных эффектов.
Речь идёт о сценах с так называемым Pain Tree — органической паукообразной структурой, связанной с образом Mind Flayer. По сюжету в ней оказываются заперты несколько детей, однако актёров нельзя было безопасно удерживать в конструкции во время съёмок. Решением стали полноразмерные манекены, внешне полностью повторяющие персонажей.
Для их создания студия Vincent Van Dyke Effects использовала 3D сканирование и 3D печать верхней части тел, после чего модели были вручную окрашены и доработаны. Дополнительные элементы — парики, брови, очки — изготавливались другими специалистами по спецэффектам. В результате получились почти неотличимые от актёров дублёры, использованные в финальных сценах сезона.
Сама конструкция Pain Tree была выполнена традиционными методами — из скульптурного пеноматериала с металлическим каркасом и ручной отделкой. По словам художника-постановщика Криса Трухильо, визуальный стиль создавался на основе изучения органических форм и анатомии.
Использование 3D печати всё активнее закрепляется в киноиндустрии: технология позволяет быстро создавать реквизит и элементы декора на основе цифровых моделей и сканов, дополняя классические методы производства визуальных эффектов.
Источник: VoxelMatters
