пятница
нед. №64, ноябрь 2025
Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!
В новом выпуске вы узнаете о разработки основы для 3D биопечати тканей в России, создании полного цикла разработки биорезорбируемых 3D имплантатов, 3D печати магнитов для электродвигателей электрокаров и многом другом.
Желаем приятного чтения!
Медицина
Аспирантка УГМУ разработает основу для отечественной 3D биопечати тканей
Аспирантка Уральского государственного медицинского университета Вероника Симарзина получила грант 500 000 рублей на разработку инновационной культуральной среды для биомедицинской инженерии. Новый продукт станет основой для 3D биопечати тканей и создания биомедицинских клеточных продуктов.
Проект вошёл в число 11 лучших инициатив Свердловской области на всероссийском конкурсе «Умник» Фонда содействия инновациям.
Проект вошёл в число 11 лучших инициатив Свердловской области на всероссийском конкурсе «Умник» Фонда содействия инновациям.
Учёные Российского государственного аграрного университета имени К. А. Тимирязева выполняют исследования по заказу Минсельхоза РФ, направленные на создание технологий 3D печати продуктов для персонализированного питания.
Завершён второй этап проекта, посвящённый 3D печати изделий из мясного сырья. Специалисты определили реологические и структурно-механические свойства материала, создали математические и имитационные модели экструзии, подобрали оптимальные параметры печати и изучили влияние термообработки на качество готовых изделий. По итогам работ разработан прототип пищевого 3D принтера и подана заявка на изобретение.
Результаты проекта были представлены аспирантом Технологического института Романом Копытиным на II Международном семинаре по пищевой науке и технологиям в Индонезии. Мероприятие объединило участников из 11 стран и было посвящено инновациям и устойчивому развитию пищевой индустрии — от переработки сырья до биотехнологий и новых материалов для производства продуктов.
Завершён второй этап проекта, посвящённый 3D печати изделий из мясного сырья. Специалисты определили реологические и структурно-механические свойства материала, создали математические и имитационные модели экструзии, подобрали оптимальные параметры печати и изучили влияние термообработки на качество готовых изделий. По итогам работ разработан прототип пищевого 3D принтера и подана заявка на изобретение.
Результаты проекта были представлены аспирантом Технологического института Романом Копытиным на II Международном семинаре по пищевой науке и технологиям в Индонезии. Мероприятие объединило участников из 11 стран и было посвящено инновациям и устойчивому развитию пищевой индустрии — от переработки сырья до биотехнологий и новых материалов для производства продуктов.
Источник: Минобрнауки России – «Приоритет-2030»
В ТПУ создан полный цикл разработки биорезорбируемых 3D имплантатов — их уже применяют в Центре Илизарова
Томский политехнический университет разработал полный технологический цикл создания отечественных биорезорбируемых имплантатов — от материала для 3D печати до готовых изделий и модифицирования их поверхности. Проект реализован при поддержке программы «Приоритет-2030», а сами имплантаты уже проходят апробацию в Центре Илизарова.
В лаборатории плазменных гибридных систем ТПУ создают персонализированные 3D имплантаты с модифицированной поверхностью для лечения обширных костных дефектов. Они подходят для восстановления сегментарных и крупных костей, дистракционного остеосинтеза и реконструкции челюстной кости.
Разработанные материалы на основе поликапролактона и гидроксиапатита позволяют печатать сложные имплантаты, которые со временем полностью растворяются и замещаются собственной костной тканью пациента. Это снижает необходимость повторных операций и ускоряет заживление. Поверхностная модификация даёт дополнительные возможности — например, нанесение антибактериального или биоактивного слоя.
ТПУ уже получил пять патентов на ключевые решения, а разработки отмечены наградами и включены Минздравом в перечень перспективных для коммерциализации.
Сейчас имплантаты проходят клиническую апробацию под руководством профессора Арнольда Попкова в Центре Илизарова. Уже выполнено 15–20 операций с позитивной динамикой — по оценке специалистов, новые материалы позволяют сокращать сроки лечения в 2–4 раза. Центр заинтересован в организации производства персонализированных имплантатов на основе технологии ТПУ.
ТПУ уже получил пять патентов на ключевые решения, а разработки отмечены наградами и включены Минздравом в перечень перспективных для коммерциализации.
Сейчас имплантаты проходят клиническую апробацию под руководством профессора Арнольда Попкова в Центре Илизарова. Уже выполнено 15–20 операций с позитивной динамикой — по оценке специалистов, новые материалы позволяют сокращать сроки лечения в 2–4 раза. Центр заинтересован в организации производства персонализированных имплантатов на основе технологии ТПУ.
Источник: Служба новостей ТПУ
Технологии
Уральские учёные освоили 3D печать магнитов для электродвигателей электрокаров
Исследователи УрФУ разработали технологию 3D печати магнитных систем, включая компоненты для электродвигателей. Работа ведётся при поддержке Росатома, и в будущем топливная компания «ТВЭЛ» планирует внедрить аддитивное производство роторов.
Команда напечатала экспериментальные магниты, протестировала их в существующих устройствах и приступила к созданию роторов и статоров для электродвигателей. Вместо крупных ферритовых элементов учёные печатают компактные магниты, которые заменяют традиционную массивную магнитную систему. По расчётам, это позволит уменьшить ширину двигателя примерно в 1,5 раза.
Учёные также работают над созданием большого цилиндра Хальбаха — сложной магнитной сборки, используемой в высокоэффективных электродвигателях. 3D печать позволит формировать плавный поворот намагниченности, что повысит КПД и удельную мощность двигателя. В мире такую структуру ещё не удавалось создать экспериментально.
Для печати крупных систем требуется специализированное оборудование, которое УрФУ разрабатывает совместно с «Росатом — Аддитивные технологии». Уже адаптированы мелкодисперсные порошки, следующая задача — создание принтера под параметры будущих магнитных цилиндров.
По предварительным оценкам, 3D печать систем Хальбаха может снизить массу двигателя на 20%, уменьшить рабочие температуры и сократить потребление редкоземельных металлов. Также возможно повышение КПД на 5–7%.
Стоимость технологии пока сложно прогнозировать: первые образцы будут дороже из-за расходов на разработку, но при масштабировании производство станет более конкурентоспособным, в том числе на зарубежных рынках.
Команда напечатала экспериментальные магниты, протестировала их в существующих устройствах и приступила к созданию роторов и статоров для электродвигателей. Вместо крупных ферритовых элементов учёные печатают компактные магниты, которые заменяют традиционную массивную магнитную систему. По расчётам, это позволит уменьшить ширину двигателя примерно в 1,5 раза.
Учёные также работают над созданием большого цилиндра Хальбаха — сложной магнитной сборки, используемой в высокоэффективных электродвигателях. 3D печать позволит формировать плавный поворот намагниченности, что повысит КПД и удельную мощность двигателя. В мире такую структуру ещё не удавалось создать экспериментально.
Для печати крупных систем требуется специализированное оборудование, которое УрФУ разрабатывает совместно с «Росатом — Аддитивные технологии». Уже адаптированы мелкодисперсные порошки, следующая задача — создание принтера под параметры будущих магнитных цилиндров.
По предварительным оценкам, 3D печать систем Хальбаха может снизить массу двигателя на 20%, уменьшить рабочие температуры и сократить потребление редкоземельных металлов. Также возможно повышение КПД на 5–7%.
Стоимость технологии пока сложно прогнозировать: первые образцы будут дороже из-за расходов на разработку, но при масштабировании производство станет более конкурентоспособным, в том числе на зарубежных рынках.
Источник: 3D Today
Полиция Великобритании ускоряет ремонт автопарка с помощью 3D печати
Полиция Уэст-Мидлендса внедряет 3D печать в работе своих автосервисных подразделений. Инициатива началась с эксперимента техника Дэниела Старнса, который на домашнем 3D принтере смог воспроизвести и доработать детали, ранее изготавливаемые вручную.
При переоборудовании гражданских автомобилей в полицейские техникам приходится полностью менять интерьер: устанавливать оборудование связи, компьютеры, крепления и специализированные панели. Прежде для этого снимали и дорабатывали штатные элементы, изготавливали металлические кронштейны и ждали замену повреждённых деталей — процесс был долгим и трудозатратным.
Старнс показал, что многие детали можно быстро напечатать. Прототипы из пластика обеспечили точное соответствие размерам и стабильное качество, а разработку можно было оперативно корректировать. Руководство оценило результат, и подразделение закупило собственный 3D принтер.
При переоборудовании гражданских автомобилей в полицейские техникам приходится полностью менять интерьер: устанавливать оборудование связи, компьютеры, крепления и специализированные панели. Прежде для этого снимали и дорабатывали штатные элементы, изготавливали металлические кронштейны и ждали замену повреждённых деталей — процесс был долгим и трудозатратным.
Старнс показал, что многие детали можно быстро напечатать. Прототипы из пластика обеспечили точное соответствие размерам и стабильное качество, а разработку можно было оперативно корректировать. Руководство оценило результат, и подразделение закупило собственный 3D принтер.
Теперь в мастерских печатают элементы интерьера, кронштейны, крепления для светового оборудования и другие мелкие компоненты, которые ранее требовали сложной ручной доработки. Это снижает время ремонта и модернизации машин, сокращает расходы и избавляет от задержек, связанных с заказом оригинальных запчастей.
Руководство полиции отмечает, что технология повышает оперативную готовность автопарка: машины реже простаивают в ремонте и быстрее возвращаются на линию. Ведомство планирует расширять применение 3D печати по мере появления новых задач и моделей деталей.
Руководство полиции отмечает, что технология повышает оперативную готовность автопарка: машины реже простаивают в ремонте и быстрее возвращаются на линию. Ведомство планирует расширять применение 3D печати по мере появления новых задач и моделей деталей.
Источник: 3Dnatives
Развлечения
3D печать помогла создать ключевые эффекты в новом «Франкенштейне» Гильермо дель Торо
В свежем документальном фильме Netflix Frankenstein: The Anatomy Lesson раскрываются практические технологии, использованные при создании «Франкенштейна» (2025) Гильермо дель Торо. Несмотря на распространение цифровых эффектов, режиссёр остаётся приверженцем практической кинематографии — сложных декораций, костюмов и реалистичных спецэффектов. В этой работе 3D печать заняла важное место.
Команда дель Торо показывает всё — от 11-часового грима Джейкоба Элорди для роли Монстра до полноразмерной декорации арктического корабля и масштабной лаборатории доктора Франкенштейна. Внутреннее помещение лаборатории построили в натуральную величину, а вот внешний вид массивной башни в кадре создавали с помощью миниатюр-максимум (так называемых maxiture): модель высотой около 9 метров (масштаб примерно 1:40).
Чтобы добиться точного совпадения миниатюры с реальной декорацией и ускорить производство, команда активно использовала 3D печать. По словам модельмейкера Бена Рессы, технология позволила быстро воспроизводить сложные элементы, которые раньше приходилось вырезать вручную. Например, детализированный арочный вход башни с объёмной резьбой полностью напечатали, обеспечив идеальное соответствие крупномасштабному оригиналу. Предположительно, для подготовки моделей также применяли 3D сканирование.
3D печать постепенно становится стандартом в киноиндустрии, сочетаясь с традиционными техниками. Её используют и в костюмерии — например, в фильмах «Чёрная пантера», где для уникальных элементов костюмов применялись 3D напечатанные конструкции. Студия LAIKA давно использует технологию для создания сменных лицевых анимационных элементов.
Команда дель Торо показывает всё — от 11-часового грима Джейкоба Элорди для роли Монстра до полноразмерной декорации арктического корабля и масштабной лаборатории доктора Франкенштейна. Внутреннее помещение лаборатории построили в натуральную величину, а вот внешний вид массивной башни в кадре создавали с помощью миниатюр-максимум (так называемых maxiture): модель высотой около 9 метров (масштаб примерно 1:40).
Чтобы добиться точного совпадения миниатюры с реальной декорацией и ускорить производство, команда активно использовала 3D печать. По словам модельмейкера Бена Рессы, технология позволила быстро воспроизводить сложные элементы, которые раньше приходилось вырезать вручную. Например, детализированный арочный вход башни с объёмной резьбой полностью напечатали, обеспечив идеальное соответствие крупномасштабному оригиналу. Предположительно, для подготовки моделей также применяли 3D сканирование.
3D печать постепенно становится стандартом в киноиндустрии, сочетаясь с традиционными техниками. Её используют и в костюмерии — например, в фильмах «Чёрная пантера», где для уникальных элементов костюмов применялись 3D напечатанные конструкции. Студия LAIKA давно использует технологию для создания сменных лицевых анимационных элементов.
Источник: VoxelMatters
