Недельный дайджест 17.11-21.11

Приветствуем читателей в новом еженедельном дайджесте мира аддитивных технологий от F2 innovations за прошедшую неделю!

В новом выпуске вы узнаете о разработке технологии пищевой 3D печати, печатном tiny house за неделю, ароматических филаментах на основе чая и кофе и многом другом.

Желаем приятного чтения!

Учёные Российского государственного аграрного университета имени К. А. Тимирязева выполняют исследования по заказу Минсельхоза РФ, направленные на создание технологий 3D печати продуктов для персонализированного питания.

Завершён второй этап проекта, посвящённый 3D печати изделий из мясного сырья. Специалисты определили реологические и структурно-механические свойства материала, создали математические и имитационные модели экструзии, подобрали оптимальные параметры печати и изучили влияние термообработки на качество готовых изделий. По итогам работ разработан прототип пищевого 3D принтера и подана заявка на изобретение.

Результаты проекта были представлены аспирантом Технологического института Романом Копытиным на II Международном семинаре по пищевой науке и технологиям в Индонезии. Мероприятие объединило участников из 11 стран и было посвящено инновациям и устойчивому развитию пищевой индустрии — от переработки сырья до биотехнологий и новых материалов для производства продуктов.

Источник: Российский государственный аграрный университет-МСХА имени К.А. Тимирязева

В Люксембурге представили проект Tiny House Lux — компактный дом, 3D напечатанный всего за одну неделю. Разработкой занимались ODA Architects совместно с ICE Industrial Services и Coral Construction Technologies. Проект реализован по заказу местных властей коммуны Нидерaнвен как часть программы по увеличению доступного жилья.

По словам архитекторов, Люксембург ежегодно нуждается примерно в 7 000 новых домов, но строится лишь около 3 600, из которых меньше 200 относятся к доступному жилью. Tiny House Lux демонстрирует, как даже узкие и сложные участки внутри существующих кварталов могут использоваться для компактных и качественных домов.

Дом печатали на месте: на вытянутом участке шириной 3,5 м и длиной 17,7 м. Coral 3D принтер послойно наносил цементную смесь из местных материалов. Формирование контура заняло неделю, после чего строители в течение трёх недель устанавливали крышу, окна, двери и инженерное оснащение.

Здание опирается на винтовые сваи, что снижает воздействие на грунт и упрощает возможный демонтаж. На крыше размещены солнечные панели, а стены сохраняют характерный рельеф, типичный для 3D печати.

Площадь интерьера составляет 47 м². Внутри — кухня с барной стойкой, гостиная, санузел и спальня с подъёмной кроватью и рабочей зоной. Панорамное остекление увеличивает естественное освещение, предусмотрены встроенные системы хранения и тёплый пол.

Бюджет проекта составил $370 000 (≈ 34,7 млн ₽). Для региона это считается конкурентоспособной ценой: жильё в Нидерaнвене стоит значительно дороже по рыночным данным.

Источник: ODA Architects

Производитель материалов для 3D печати Kexcelled представил новую серию экологичных PLA-филаментов K5 Eco-Aesthetic, созданных с добавлением натуральных отходов кофе, чая и бамбука. Линейка объединяет визуальную выразительность, устойчивость и необычный сенсорный эффект — некоторые материалы обладают мягким натуральным ароматом во время печати.

Каждый из трёх новых филаментов содержит около 10% переработанного сырья: кофейную гущу, чайный жмых или бамбуковое волокно. Это снижает углеродный след и поддерживает принципы цикличной экономики. Кофейные и чайные материалы дополнительно выделяют лёгкий природный запах, делая процесс печати более комфортным по сравнению с обычными PLA.

Филаменты отличаются естественной текстурой и оттенками, напоминающими древесину, кофе или чай — что делает их подходящими для дизайнерских, интерьерных и декоративных проектов. Бамбуковый материал, не имеющий аромата, обладает улучшенными механическими свойствами благодаря армированию волокнами.

Компания также сообщила о партнёрстве с производителем чая Master Kong, который обеспечивает поставку переработанного чайного сырья. Новая серия уже прошла предварительные испытания среди дизайнерских и креативных команд. Ожидается, что материалы поступят на рынок в начале 2026 года.

Источник: Kexcelled

Apple сообщила о полном переходе корпусов Watch Ultra 3 и титансовой версии Watch Series 11 на 3D печать. Для их производства используется 100% переработанная авиационная титановая пудра, что ранее считалось невозможным в масштабном серийном выпуске.

По словам вице-президента по дизайну продуктов Кейт Бержерон, команда несколько лет оптимизировала процесс аддитивного производства: непрерывные прототипы, настройка оборудования, контроль качества и развитие материалов позволили довести технологию до уровня, необходимого для массового продукта.

3D печать дала Apple ряд ключевых преимуществ:

• Снижение расхода титана на 50% по сравнению с традиционным фрезерованием — из того же объёма сырья теперь можно произвести вдвое больше корпусов.
• Экономия более 400 тонн титана в год.
• Возможность печати текстур и геометрий, недоступных при ковке, включая элементы для улучшенной герметизации антенн в моделях с LTE.
• Ускорение перехода к целям программы Apple 2030, предполагающей углеродную нейтральность всей цепочки создания продуктов к концу десятилетия.

Производство корпусов выглядит как массив из 3D принтеров, каждый из которых использует шесть лазеров, послойно формируя корпус более чем за 900 проходов. Перед печатью титан атомизируют в порошок с размером частиц около 50 микрон и тщательно контролируют содержание кислорода. После печати корпуса проходят два этапа депудрирования, разделение, оптический контроль геометрии и финальную обработку.

Отдельным эффектом внедрения технологии стала возможность напечатать титановый корпус USB-C порта нового iPhone Air, что позволило сделать его одновременно тонким и прочным.

Apple отмечает, что переход к 3D печати стал результатом десятилетних экспериментов и теперь открывает путь к ещё более гибким и устойчивым конструкциям будущих устройств.

Источник: Apple

Британские LongBow Motors и RYSE 3D сообщили о завершении, по их данным, первого в мире полностью 3D печатного кузова автомобиля. Все внешние панели прототипа Longbow Speedster были напечатаны на крупноформатных принтерах производства Соединенного Королевства менее чем за два месяца — без какой-либо традиционной оснастки и форм.

Проект реализован в Уорикшире с полностью локальной цифровой цепочкой: от CAD-модели до готового, подогнанного кузова. Это демонстрирует, что крупноформатная 3D печать уже может рассматриваться как реальный инструмент для низкосерийного производства автокузов.

LongBow Speedster позиционируется как первый «перышковый» электроспорткар, ориентированный на массу менее тонны и высокое соотношение мощности к весу. Машина создаётся «для века вперёд»: производитель планирует печатать запасные части десятилетиями после начала выпуска.

Сооснователи компании отмечают, что аддитивные технологии позволяют параллельно печатать и тестировать несколько вариантов дизайна, резко снижая стоимость и риски экспериментальной разработки. Это особенно важно для аэродинамики, зазоров панелей и элементов интерфейса, где миллиметры критичны.

LongBow Motors готовит Speedster к выпуску в конце 2026 года. Печать кузова стала демонстрацией возможностей: далее компания планирует применять аддитивное производство и для интерьерных деталей, и для элементов внешнего обвеса, а также развивать программу персонализации.

Для нишевых производителей, рестомодов и малосерийных EV такой подход может стать новым стандартом: печать крупноформатных кузовных панелей без длительного ожидания пресс-форм способна радикально ускорить вывод моделей на рынок.

Источник: VoxelMatters